当汽车制造谈到“精益”生产，都在谈什么？法士特的工程师用生产线实例证明精益生产带来的变革【编者说】精益生产并不代表技术多先进，但它为制造带来的变革，值得同仁们在精益化生产方式上多多思考和学习。
以下是来自法士特的工程师以变速器输入轴生产为例，向我们展示了精益生产解决的技术问题。
变速器输入轴是传递发动机和变速器转矩和转速的主要连接零件，通过输入轴花键与发动机相连，并将发动机的输出转矩传递给变速器。
要求有较长的使用寿命，一般设计寿命达到10年40万km不损坏。
我公司年产变速器约50万台，所需变速器输入轴50万根。
机群式生产问题我公司技改以前的输入轴加工布局以机群式，机群式布局是指按照工艺流程，将相同的机器设备、生产功能设置在同一生产工作单位的布局方式。
但是由于流程较长，搬运路线不确定，生产计划和控制较复杂，对员工素质要求较高，产出的库存量较大。
原来输入轴的加工工艺流程为：铣削双端面，在端面上钻中心孔→粗车大端外圆→粗车长头外圆端面→精车各外圆端面及切槽→钻大端里孔→镗孔及切槽→打印→滚渐开线花键→滚矩形花键→钻油孔→清洗→热处理→校直→研中心孔及60°锥面→磨外圆及端面→磨外圆→磨锥面→磨内孔→清洗→最终终检→涂油入库。
在输入轴机群式生产过程中，存在以下问题：加工工艺流程比较繁琐，加工时间较长，加工的人员比较多重复搬运较多，库存较大等。
我公司生产输入轴的齿轮材料为8620H钢，8620H钢是我国从美国AISI（SAE）标准“H”结构钢中引进的牌号，用于制造各种重型汽车及重型工程机械的传动齿轮、齿轮轴的生产。
该种材料热处理以前的硬度150～180HB，在输入轴转运的过程中，容易发生磕碰现象，影响输入轴的质量。
常见的磕碰现象有：中心孔严重扎伤，损伤定位锥面；轴头倒角磕碰；45°倒角磕碰；外圆磕碰。
精益化生产该如何布局？精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化、精简工艺流程，最终达到包括市场供销在内的生产各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”，“单件传送”。
变速器输入轴加工数量的多少，直接决定着我公司变速器的产能。
针对原工艺工序冗长，加工时间长，按照“精益化生产的思路” 进行了机床技改和工艺流程优化，增加了滑道和运输小车，并在加工过程中应用新的夹具和刀具。
优化加工方式和夹具，例如：我公司原来工艺加工中需单独加工粗车大端外圆，金属加工时间为25s。
由于端面驱动顶尖的应用，现把粗车大端外圆工序去掉，增加到为精车长头外圆端面并切槽。
单独钻大端面内孔工序去掉，改用U钻，可以把U钻增加到数控车床的刀盘上。
在精车大端端面镗孔加工。
原数控滚齿机加工滚渐开线花键和滚矩形花键需要两个工序，现在一台机床刀杆装两把滚刀。
可以同时加工两个齿圈。
同时通过精益化和数控化的加工思路，简化工艺流程为：铣削双端面，在端面钻中心孔→粗车长头外圆端面→精车长头外圆端面并切槽→精车大端端面镗孔→打印标识→滚矩形花键滚渐开线花键→去渐开线花键毛刺→钻油孔去毛刺→清洗→热处理→校直→研中心孔及60°锥面→磨外圆靠端面磨轴头外圆→车外圆 车15°锥面 尖角倒钝→磨内孔→清洗→最终检验→涂油入库。
最后，在各个工序之间，通过滑道和小车，实现输入轴的“单件传送”。
输入轴精益化生产与机群化生产的对比：在现今竞争越来越激烈的今天，成本和质量决定着企业的发展。
小批量、成本低、多样性、可靠性等的个性化需求，将是未来工业生产的发展趋势。
精益化生产符合工业4.0的基本方针，满足市场个性化的需求。
我公司已经逐步在生产线推进精益化生产。
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