全球工业化的快速发展，石油天然气资源的需求不断增长，各国都加大了开发力度。
目前，油气开发已逐渐从易于开发的传统油气资源转向高含H2S、CO2和Cl-等腐蚀环境恶劣的资源发展。
对于这些腐蚀性环境，传统的单一材料和防腐技术难以满足安全开发的需求。
在这种腐蚀环境下，一般钢材容易开裂和腐蚀，造成不可估量的破坏，但耐腐蚀性好的高合金材料(如不锈钢、双相钢、镍基合金等)仅占耐腐蚀场合的三分之一左右，其余用作结构支撑，造成了资源浪费。
因此，双金属复合管作为一种安全性和经济性相对均衡的产品，已经成为一些强腐蚀条件下的理想选择。
双金属复合管结合了碳钢管材和合金管材的优点，具有基层管材强度高和覆层材料耐腐蚀性优良的特点。
双金属复合管具有内壁耐腐蚀性强、使用寿命长、流动阻力小等优点，可最大限度地结合碳钢和不锈钢的优点，降低油气输送管道的运输成本。
同时，根据油气腐蚀介质的差异，可以选择性能优异的耐蚀合金材料作为覆层，使管道达到客户要求的耐腐蚀性标准和更高的耐压指标。
国内双金属复合管的研究和制造发展迅速，复合管的制造技术水平不亚于国外。
而在冶金复合方面，上海天阳原有的压熔锚双金属冶金复合技术是其中的佼佼者。
上海天阳压熔锚双金属冶金复合技术“多指标质量超声波在线检测系统”，能准确检测基管厚度、内管厚度、界面结合率和冶金复合管缺陷，严格控制质量。
在生产能力方面，上海天阳开发了多条自动化程度高、参数适应性强、产量大的双金属冶金复合管专用生产线，具有8万吨冶金复合管生产能力。
海洋油气开发环境恶劣，对管道要求更高。
双金属复合管的出现解决了海洋油气运输开采的诸多问题。
随着双金属复合管的广泛使用，其优异的性能和较高的性价比引起了油田用户的关注。
各种项目的进一步发展也促进了双金属复合管向大直径管道的研究制造。
随着能源的进一步勘探开发，油气腐蚀环境也发生了变化，材料的耐腐蚀要求也逐渐提高。
化工和电力工业也需要能够适应高压、高温、高腐蚀、高强度的复合管和各种复杂环境的使用要求。