为了更好管控混凝土生产过程中坍落度最小变动，使生产混凝土质量达到最好要求，建议砼行们注意以下几点，做好这些可以有效避免砂石含水严重现象。
1、砂石车过磅时出现不滴水的原材料车建议不扣称；2、对砂石车过磅时出现断续滴水现象，建议按2-3%扣除； 3、对砂石车过磅时出现连续滴水现象，可以按5%扣称；4、对砂石车过磅时出现流水线现象，可以按8-10%扣称； 5、如果材料商或者司机认为以上有不合理的，可以先将车停在外面等砂石车不出现滴水现象时，在过磅进场。
机制砂含水率的控制机制砂的含水率规范规定：“机制砂饱和面的含水率不宜超过6%”。
《质量评定标准》中规定，“砂子饱和面干含水率≤6%的频率”，不小于70%时，拌和质量评定为“合格”，不小于90%时，拌和质量评定为“优良”。
混凝土人工骨料一般为湿法生产，即机制砂在生产过程中，采用大量水对骨料进行冲洗。
刚刚生产的成品砂，含水率大约为12%～15%%左右，过多的自由水需要脱除。
新规范对石粉含量以及微细颗粒含量的大幅增加，造成了细骨料脱水难度的巨大变化。
人工砂含水率的质量控制方法一般有：机械脱水和自然脱水相结合的方法。
自然脱水：人工砂自然脱水，目前国内水电工程自然脱水采用的方法和工艺是人工砂下料，堆存脱水及人工砂取料分开进行的，一般堆存脱水3～5d后可使含水降低到6％以内且稳定。
受人工砂石粉含量多少及初始含水率的不同而不同，一般石粉含量在10％～17％范围内，砂的初始含水率15％～17％时，初期约48h内脱水速度快，一般可使含水率降低到8％～10％，当降到8％～10％的含水率时，再降低到6％左右脱水速度明显减慢，一般需要3～5d时间。
按每天生产1．5万t成品砂和每天l～1．5万t用砂量推算，成品砂仓堆存5万m，自然脱水时间有5d左右。
机械脱水：目前国内水电工程用于人工砂脱水的方法和工艺主要有筛分脱水，真空脱水，离心脱水等方式，其中真空脱水和离心脱水脱水效果好，但处理能力低，投资较高；筛分脱水均采用振动筛脱水，脱水处理能力高，但脱水效果较差。
由于人工砂生产能力高，且安装脱水筛是生产加工系统已经投产运行后增加的，受现场布置等原因，最后，选择采用直线振动筛脱水，安装直线振动筛，经试验可使砂的含水率由初期25％左右降低到15％左右。
对堆料砂仓进行合理的改造和堆存也可以有效控制人工砂含水率。
一般采取如下措施：1、一般系统工艺中首先要采用机械脱掉砂中大部分水分。
目前采用最多的是振动筛脱水工艺，经直线脱水筛脱水后的砂，能将原含水率20%一23%的砂脱到14%一17%；也有采用有脱水效果好投资费用相应大的真空脱水和离心脱水。
2、人工砂下料、堆存脱水及人工砂取料分开进行的，一般堆存脱水3一5d后可使含水降低到6%以内且稳定。
3、使干法人工砂和脱水筛的人工砂混合进入成品砂仓，可降低砂的含水率。
4、在成品砂仓顶部搭设了防雨棚，砂仓底部浇筑了混凝土地板和盲沟排水设施。
每仓放完料后对盲沟进行一次清理，加快自然脱水时间。
也可有效降低成品砂含水量。
级配砂石的拌合比例到底为多少？查阅了不少资料，有的说砂和碎石比例为3：7，有的说7：3，有的说砂最少占三分，至多不限，请问级配砂石的拌合比例到底为多少？级配砂石的拌和比例按照设计要求配比。
如果设计不能详细交代，在参加图示会审的时候要提出来，以免在后来的施工中扯皮。
级配砂石一般是作地基处理用的，因此不同的设计要求不一样，主要是根据地基的承载力、上部建筑物的荷载、以及建筑物的重要性来确定。
我做过的关于用级配砂石地基处理的几种：纯砂垫层、1:1级配砂石垫层、石子：砂子＝7：3、级配碎石垫层、石子：砂子＝3：7垫层等等，不一而足；从纯理论研究来说：如果采用级配砂石就需要砂和石子的各自的级配做出来，然后将砂石混合的级配按照要求配合，在条件一样的情况下，密度最大的一组就是最合适的一组。
级配砂石施工完成以后，还要进行现场取样试验，在取样试验合格的基础上，还要做静载试验，静载试验合格才算这道工序完成。
取样有预埋纯砂点的方法，还有等体积代换法取样，直接在级配砂石中取样，随后用塑料袋铺在已经挖出的取样坑内，用量杯量水倒入，直至水和坑口一致，似乎要对外溢出水时，读出量杯的数据，数据相加就是挖出的体积数。
直接取样比较真实，一般我们这里都是这样做的。
砂石垫层干密度、最佳含水率一般为多少？一般最大干密度在2.0-2.2采用不同的击实方法所对应的最大干密度和最佳含水率是有一定差异的，一般而言，重型比轻型击实试验所获得的最大干密度，平均提高约9.9%，而最佳含水量平均降低约3.5%（绝对值）。
即击实功能愈大，土的最佳含水量愈小，而最大干密度及强度愈高。
另外，采用重型击实标准后，土基压实度至少可增加6%，而处理过后的土层强度可以提高32%以上。
一般情况下，采用轻型击实标准时,土的最佳含水量对于黏性土约相当于塑限的含水量；对于非黏性土则约相当于液限含水量的0.65倍.详细范围值如下：1、砂土：最佳含水量（按重量计）％为：12；最大密度（kN／m3）为：1~1.88；2、亚砂土：最佳含水量（按重量计）％为：15；最大密实度（kN／m3）为：1.85～2.08；3、粉土：最佳含水量（按重量计）％为：16～22；最大密实度（kN／m3）为：1.61～1.8；4、亚粉土：最佳含水量（按重量计）％为：12～20；最大密实度（kN／m3）为：1.67～1.95；5、黏土：最佳含水量（按重量计）％为：15～25及以上；最大密实度（kN／m3）为：1.58～1.7；注：当采用重型击实时,其最大密实度平均要提高10%,最佳含水量约减少3.5%（绝对值）。
半干式制砂工艺现有技术中的制砂工艺有湿法、干法制砂两种。
湿法制砂广泛用于大、中型工程建设中，干法制砂一般用于中、小型工程。
干法、湿法制砂都存在很大的缺陷。
① 采用湿法制砂工艺，工艺技术复杂，耗资大，每生产1m3成品骨料需用水3～4m3，用电15-19度，需用棒磨机来调节砂料的级配，一次性投入大，运行成本高，砂的脱水周期长，对成品砂的产量影响较大，需要脱水调节的仓容大，且砂的石粉流失量也大，含水率不易控制在6％以下。
成品砂的石粉含量低，石粉含量一般为8％～13％，达不到特种砼用砂的最优标准(石粉含量为17％～22％之间为最佳)，且无法解决砂的石粉含量波动问题，流失的石粉对环境造成的污染较大，噪音大；② 采用干法制砂工艺，粉尘大，扬尘严重，方圆2km以内的人和动、植物都会遭到粉尘的侵害，不利于环保，只有实行封闭式生产才能避免扬尘污染，但在封闭厂区内的作业人员仍然存在受粉尘污染的侵害，而且石粉含量超标，波动较大，一般在22％以上，砂中的含泥量不易控制，小于0.08mm的泥粉无法分离，泥粉混在石粉中直接影响混凝土的质量，造成砼后期强度低，极限拉伸值很难满足设计要求，砼易产生裂缝。
本工艺实施的方式为“先湿后半干”，改变传统的棒磨机制砂工艺，“以破代磨”，即在对半成品预筛分分级的同时，在筛面上用2～3.5kg/Cm2的高压水冲洗各种级配的骨料，除去骨料表面所裹的泥粉，骨料分级、脱水后，将5～80mm的骨料作为制砂料源，采用立轴式制砂机制砂，加砂水、粉砂回收利用，控制制砂工艺各个环节骨料的含水率，即形成半干式制砂。
工艺流程1、毛料含泥控制粗碎车间对毛料选择加工，主要控制毛料的含泥量是否超标，毛料的含泥量应根据该系统的处理能力和毛料的泥性来确定，毛料不允许含泥块和泥结石。
毛料的含泥量大于5％，会影响成品的质量和增大系统的运行成本；毛料含有未经风化的泥块及泥结石，被破碎后分解在半成品中，筛分及洗石机无法处理干净，这些泥块及泥结石就进入成品中，严重影响了成品的质量；毛料的含泥在5％-10％时，可增加二次洗泥设备；含泥量大于10％时，应将小于30mm的料作为废料处理，废料输送到弃渣堆，再用车辆运输至弃渣场，解决毛料质量问题。
2、合格的半成品进入半成品料仓后被输送至中碎车间筛选进行分级处理，粒径大于80mm的特大石重新进入破碎机加工，粒径在40-80mm之间的大石经过高压水冲洗后进入成品料仓，粒径小于40mm的骨料进入圆筒洗石机洗泥，粒径为2.5-40mm的骨料重新分级处理，中、小石在分级的同时经高压水洗净、脱水后进入成品料仓；粒径在2.5-5mm的骨料直接进转料仓与洗净后破碎的干料混合形成制砂料源，小于2.5mm的细砂及泥粉进入粉泥分级处理系统。
3、制砂料加工含水率的控制制砂料源由转料仓提供，生产前检测料源的含水率，料源的含水率应控制在2％-5％之间，一般控制在2.5％-3.5％之间为最佳状态，根据料源吸水率不同，最佳含水率将发生变化。
4、立式制砂机技术参数控制主要控制立式制砂机转子线速度，让骨料能够充分破碎，提高半成品砂的成砂率。
制砂机转子的线速度应根据不同岩石的特性、给料量、骨料粒径、含水率等四个环节试验确定其最佳参数。
5、砂筛分的分级及细度模数调节技术立轴式制砂机加工的半成品砂输送至砂筛分车间，用筛孔为2.5*10mm、筛孔为3*10mm、筛孔为4*10mm的钢丝筛网分别对半成品砂分级处理，根据筛网的孔径调节进各筛分的进料量，细度模数大于2.8时，增大2.5*10mm筛的进料量；细度模数小于2.6时，增大4*10mm筛的进料量。
当成品砂的石粉含量在17％-22％之间，细度模数在FM＝2.6-2.8之间时，半成品砂的含水率控制在2％～3％为最佳。
6、砂水回收系统的工艺技术回收的砂水主要