一、工业管道施工技术要求！2.工业管道的施工程序施工准备→测量定位→支架制作安装→管道加工（预制）、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→系统调试及试运行→竣工验收。
2.工业金属管道安装前的检验1）管道元件及材料的检验(1）管道元件及材料应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。
②管材、管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。
产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。
质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。
实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。
③当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。
(2）使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。
（3）铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件、应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
(4）设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
2）阀门检验（1）阀门外观检查。
阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
（2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验①阀门壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
②阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5～40℃，低于5℃时，应采取升温措施。
③公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。
闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。
④安全阀的校验应按照国家现行标准和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，安全阀校验应做好记录、铅封，出具校验报告。
3.管道安装1）管道加工(4）碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火焰或等离子弧方法切割；不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的修磨，应使用专用砂轮片。
2）管道敷设及连接(2）管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
(3）埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，要保护防腐层不被损坏。
2）管道敷设及连接(4）管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；法兰螺栓孔应跨中布置；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰平面之间应保持平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。
(8）管道与大型设备或动设备连接（如空压机、制氧机、汽轮机等），应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。
无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。
管道与动设备连接前，管道内部应清理干净。
自由状态下法兰的平行度和同轴度，应符合设计要求。
管道与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。
管道试压、吹扫和清洗合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。
管道安装完成、检验合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
（9）大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。
（10）伴热管及夹套管安装应符合规定①伴热管应与主管平行安装，并应能自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。
②水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
③不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。
④夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。
⑤夹套管的连通管不得存液。
⑥夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
(8）防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片。
当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。
安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。
搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。
3）管道安装穿越道路、墙体、楼板和构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并符合下列规定：（1）管道焊缝不应设置在套管内。
（2）穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度；（3）穿过楼板的套管应高出楼面50mm；（4）穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽；（5）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料4）阀门安装（1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
（2）当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊。
当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。
（3）安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
5）常用补偿装置安装(1)"Π"型和"Ω"型膨胀弯管安装要求①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；预拉伸或预压缩在两个固定支架之间的管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。
②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
③膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应相互平行；垂直安装时，应设置排气装置（膨胀弯管在管道上方）或疏水装置（膨胀弯管在管道下方）。
5）常用补偿装置安装(2）波纹管膨胀节①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
②安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，安装时应保持约束状态。
临时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。
③波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应位于上部。
④波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨胀节的周向扭转；膨胀节两端应合理设置导向支座和固定支座，连接膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利用膨胀节补偿的方法进行调整。
⑤安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，例如：应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具绑扎在波节上，等等。
6）支、吊架安装（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。
（3）固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。
没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安置2个及2个以上的固定支架。
（4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
（5）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
二、管道试压与吹洗技术1.管道试验要求1）管道试验的主要类型及条件(1）管道试验的主要类型根据管道系统不同的使用要求，管道试验主要有压力试验、泄漏性试验和真空度试验。
（2）管道试验前应具备的条件①管道的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成，但焊缝和管道的待检部位在试验前不得进行防腐、绝热。
④管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。
⑤试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
⑥管道已按实验方案进行了加固。
⑦待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
2）管道压力试验(1）管道压力试验基本技术要求压力试验是以液体和气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性。
压力试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
①压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效安全措施。
②脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
4.2.4 管道试压与吹洗技术③进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。
④试验过程发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后应重新进行试验。
⑤试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
⑦压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补增添物件时，应重新进行压力试验。
经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
（3）管道液压试验①液压试验应使用洁净水，对不锈钢、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
液压试验也可采用其他无毒液体。
采用可燃液体进行液压试验时，其燃点不得低于50°C，并应采取安全防护措施。
②试验前，注入液体时应排尽空气。
③试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
⑤管道的设计温度高于试验温度时，试验压力按式（4.2-1）计算：⑥当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按《工业金属管道工程施工规范》计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
⑦承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当试验压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍。
当设计压力大于0.50.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
⑧试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。
（4）管道气压试验①承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
②选用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
③试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。
④试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
⑤试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验无泄漏为合格。
（5）管道泄漏性试验泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
①输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
②泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
③泄漏性试验压力为设计压力。
④泄漏性试验可结合试车一并进行。
⑤泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点有无泄漏。
⑥经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道，可不进行泄露性实验。
（6）管道真空度试验1.真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
2.管道的吹扫与清洗1）管道吹扫与清洗的基本要求（2）管道吹扫与清洗方法，应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
①公称直径大于或等于600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理。
②公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。
③公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。
④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。
非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
（5）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
（6）吹扫与清洗时，应设置禁区和警戒线，悬挂警示牌。
（10）管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位检查确认，并填写“管道系统吹扫与清洗检查记录” 及“管道隐蔽工程（封闭）记录”。
2）水冲洗（1）水冲洗应使用洁净水。
冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
（2）水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
（3）水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
（4）水冲洗应连续进行冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
（5）锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水枪分段冲洗，以达到清洁目的。
4.2.4 管道试压与吹洗技术3）空气吹扫（1）宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。
吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
（2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
（3）空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
4）蒸汽吹扫（1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热应已完成。
（3）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时排水，暖管时应检查管道热位移，有异常时应及时处理。
（5）蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
7）油清洗（1）润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。
不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后进行油冲洗。
（2）油清洗应采用循环的方式进行。
每8h应在40~70℃内反复升降油温2~3次，并及时更换或清洗滤芯。
（3）当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
（4）油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。