利用煤矸石制砖，在我国已有30多年的历史，但真正出现产量上规模、质量上档次的现代化煤矸石制砖生产线，也就才十几年的时间。
最初引进的是国外设备，在消化吸收国外设备技术的基础上，我国部分砖机厂开发出了适合国内普及使用的煤矸石制砖设备，现已推广使用。
引进国外设备、包括消化吸收、开发的全过程，都以全煤矸石制砖为目标，但就已投产的生产线看，至少有50%的厂家不同程度地掺入了页岩、粘土等增塑性材料(极个别厂家掺加炉渣等瘩性材料，这属于特殊情况，在此不作探讨，只探讨其普遍性)，主要原因是煤矸石塑性差，成型困难，颗粒粗不易烧结，在石灰石含量高的地方容易出现严重的石灰爆裂，甚至成品砖粉化事故。
制约全煤矸石制砖技术发展的最大障碍就是原料的破碎问题，颗粒粗一点能够解决产量问题，但直接影响成型和焙烧;颗粒细一点有利于成型和焙烧，但产量却难以满足要求，而且破碎电耗和设备磨损直线上升，致使成本过高。
这一对矛盾在国内煤矸石制砖业界一直未能得到很好的解决。
一半以上的砖厂不得不选择掺加页岩、粘土等增塑性材料的办法，虽然在一定程度上缓解了这一对矛盾，但却减少了煤矸石的消耗量，违背了国家推广全煤矸石制砖技术的初衷。
在2008年版的《资源综合利用企业所得税优惠目录》(2008年版)中规定:制砖企业煤矸石使用量最少为70%才能享受所得税优惠政策。
也就是说，现有的煤矸石制砖企业，如果煤矸石的利用量小于70%(或页岩、粘土的掺加量大于30%)，企业将不再享受所得税优惠政策。
增值税优惠政策虽然还没有调整(目前执行掺废量30%)，但不久的将来这一掺废比例很有可能要调整到50%甚至更高。
由此可以看出，高掺废量和全利废技术是今后资源综合利用发展的方向。
下一步如何优化破碎工艺，搞好破碎设备的选型工作，解决煤矸石的破碎问题，从而推动全煤矸石制砖技术的发展。
目前国内煤矸石砖厂普遍使用的破碎设备大体分为两大类型:锤式破和笼式破。
一般工艺布置为:给料机、粗碎(颗式破或锤式破)、细碎(细碎锤破或笼破)斗筛分(电振筛或滚筛)斗加水搅拌斗陈化。
近几年有些厂家生产的高细锤破可以直接破碎大块物料，从而节省了粗碎设备。
粗碎设备一般没有大的问题，以锤式破为主，但也有使用颗式破的。
颗式破最大的问题就是当原料塑性好、自然含水率稍高时容易粘料，从而影响产量。
薄片式物料容易直接通过颗式破，给细碎工序增加负担。
细碎设备是煤矸石破碎的关键设备，锤式破是传统的破碎设备，使用比较普遍，近几年山东、河南、河北、山西、安徽、江苏等省的矸石砖厂使用了笼式破。
这种笼式破20世纪50、60年代被前苏联广泛用于破碎耐火材料。
现在我国通过吸收、改造用来破碎煤矸石，效果也很好。
业界很多专家、设计单位、用户对锤式破和笼式破各有偏爱，争议不小，可以说各执己见，莫衷一是。
其实两种设备都有优点，也都有难以克服的缺点，关键是看用来破碎什么样的原料。
锤式破的优点是维修量小，可以不用粗碎设备而直接破碎大块物料，更换锤头方便;缺点是破碎后粗骨料含量偏高。
笼式破的优点是破碎效果好，破碎后细粉料含量高，有利于成型和焙烧;缺点是维修量大，换笼和补焊麻烦，而且不能破碎大块物料，必须在前一级安装粗碎设备。
我们通过对数十家矸石砖厂破碎粒度的分析，得出下列结论:同一种原料经笼式破粉碎(过筛)，比经锤式破粉碎(过同样筛)，其小于0.5mm的细粉料含量要高15%~20%。
因为煤矸石的塑性是通过其粒度的减小而获得的，也就是说破碎后小于0.5mm的细粉料占的比例越大，其塑性指数越高。
所以对成型来说，同一种原料用笼式破粉碎后比用锤式破粉碎要好用得多。
而且因为细粉料含量高的原因，同样的烧结温度，砖坯更容易被烧结，在石灰石含量较高的煤矸石砖厂，产生石灰爆裂的机会要小的多。