为解决汽车内饰搪塑PVC表皮在抗老化、耐低温、环保等方面的缺陷，介绍了一种搪塑TPO表皮，通过对比分析搪塑TPO表皮和搪塑PVC表皮的性能及其成型工艺特点，搪塑TPO表皮具有密度小、低气味、低VOC、耐低温、耐老化等优异的特性，也需要更长的凝胶和塑化时间。
在轻量化和绿色环保的趋势下，搪塑TPO表皮将在汽车内饰制造领域得到更加广泛的应用。
关键词： 汽车内饰表皮 搪塑TPO 搪塑PVC 绿色环保搪塑成型工艺最开始是为聚氯乙烯（PVC）类材料设计开发的，其广泛地应用于汽车内饰领域，可以生产出纹理和结构复杂的零件（如仪表板、门护板等零件）。
但PVC在抗老化、耐低温等方面存在缺陷。
TPO作为一种新型的热塑性聚烯烃弹性体材料可用搪塑工艺成型。
TPO具有密度小、低气味、低VOC、耐低温、耐老化等优异的特性，可以满足汽车内饰复杂设计、轻量化以及绿色环保的要求。
1. 汽车内部装饰表皮成型工艺汽车内部零件（仪表板/门护板等）装饰表皮成型工艺主要有真空吸塑（阳摸和阴模）、聚氨酯喷涂（PU Spray）和搪塑（Slush molding）等。
搪塑具有设计自由度高、制品美观、手感舒适、无内应力、材料成本低等优点，目前在欧美车系中应用比较普遍。
日、韩系车型仪表板/门护板以TPO真空吸塑为主，聚氨酯喷涂工艺由于成本高，只在部分高端车型上有应用。
各种表皮成型工艺的特点如表1所示。
表1 汽车内饰表皮成型工艺对比2. 搪塑原理搪塑工艺是对模具加热，将用于制造表皮的粉末状材料与受热的模具型腔面接触塑化、烧结等,最终得到与模具型腔形状及纹理一致的表皮成型过程。
搪塑过程主要分如下几个步骤(图1)。
a.对带皮纹的搪塑模具进行加热；b.加热后的模具与装有粉末材料的粉料箱合膜；c.旋转或者边旋转边加热模具，粉料箱中的材料落入模具内表面受热后凝胶化并形成塑料膜；d.模具与粉料箱分开；e.加热模具，使材料进一步塑化均匀；f.冷却模具；g.取出搪塑表皮。
图1 搪塑工艺流程搪塑工艺的优势在于整个加工过程都在一个无应力作用的摸具中，搪塑粉受热在自身重力和模具的旋转作用下均匀地熔融覆盖在模具内表面上。
模具的设计形状不受限制，适合复杂的三维设计并可以保证稳定的表面纹理，从而使汽车内饰在美观性和舒适度上比其他软质内饰材料更有优势。
3. 搪塑TPO材料与一般成型工艺相比，搪塑对原材料的流动性能、力学性能、热稳定性能以及熔融性能等方面都有严格要求。
传统的搪塑工艺均采用聚氯乙烯（PVC）粉末材料，其具有良好的复型能力并且成本相对低廉，在汽车内饰上应用非常广泛。
但是PVC材料普遍存在耐光老化、耐热老化、耐低温性能以及耐胺性能差，并且其气味重、VOC高、增塑剂易迁移且材料不可回收，行业内一直在积极寻找更加优良的替代材料方案，其中热塑性聚烯烃弹性体（TPO）材料就是其中之一。
主要对搪塑PVC表皮和搪塑TPO表皮的材料性能以及工艺特点进行分析。
TPO（聚烯烃类热塑性弹性体）由橡胶和聚烯烃混合而成，它既具有橡胶材料的特性，又具有热塑性树脂的性能，是100%可以回收的热塑性弹性体。
TPO是仅次于苯乙烯类热塑性弹性体（TPS）的第二大类TPE（热塑性弹性体）材料，广泛应用于电线电缆、家用电器、汽车制造业、医疗等领域。
TPO材料具有优异的耐热性、耐光性和耐寒性，并且其密度低、气味小、VOC含量低，在汽车行业应用比较普遍。
TPO在汽车装饰表皮中以真空吸塑成型工艺为主，搪塑TPO才刚刚起步。
2008年北美，搪塑TPO第一次被用于Saab 9-7X仪表板，该零件相对于搪塑PVC减重20%，且挥发性有机化合物（VOC）和雾化的性能更好。
目前国内吉利汽车已开始进行搪塑TPO样件试制，通用、福特和神龙汽车也对其进行了材料验证。
TPO搪塑粉的制造程序如图2所示。
PVC搪塑粉的微观结构类似于球形，而TPO搪塑粉的微观结构不太规则（图3），因此TPO粉末的流动性没有PVC粉末好，其成型性也较差、脱模困难。
但经过不断改进，TPO搪塑表皮外观已经可以和PVC搪塑表皮相媲美。
图2 TPO搪塑粉生产流程图3 微观示意4. 搪塑TPO表皮的性能汽车内饰用覆盖材料不仅要求质量轻、美观精致、手感舒适，并且对安全性能（低硬度、低脆性），环保性能（无毒、低气味），使用性能（耐热性、耐寒性、抗渗透、光稳定性、抗划痕、抗胺）都有较高的要求。
PVC材料已经应用多年，原材料