关于上帝招标的故事大家都听过了吧，在温习一下。
天堂门坏了，上帝招标重修。
印度人说：3千块弄好，理由是材料费1千，人工费1千，我自己赚1千。
德国人说：要6千，材料费2千，人工2千，自己赚2千。
最后中国人淡定地说：这个要9千元，3千给你，3千我的，剩下3千给那个印度人干。
上帝拍案：中标！后来的故事想必大家也都知道了，门不只坏了一次。
这个故事颇具嘲讽的意味，低价的竞争是现状，而且大行其道。
结果形成了一个恶性循环，产品/服务的质量搞不上去了，低价作死了自己，也作死了客户，消费者转投他家。
在保证质量的前提下，我们需要做的是如何降低成本，是真正的降低成本，而不是假装的低价竞争。
其实怎么可能有人会做赔本的买卖呢？在工艺不能改善的前提下，料已经不是原来那个料了。
现在大环境日渐萧条，未见好转，而成本就更加是企业的发动机一样，是每天都应该保养的才对。
丰田著名的公式利润=售价——成本，展示在一定的竞争环境下，必须降低成本才能够生存，这是如今每一个企业都必须要做的事情。
丰田章一郎《我的履历》一书——我一直希望将成本降低3%——5%，却屡屡失败。
在这样的情况下，同时在贸易自由化的影响下，石田先生对我提出希望能够将零部件的价格降低30%的建议。
于是我一切从头再来，从设计开始重新审视，制作，最终实现了成本降低的目标。
不仅如此，利润还比原来更上了一个台阶。
所以这才是是产品制造最基本的姿态，若是如此，成本还会没有竞争力么？开展提高成本竞争力的活动，并确认是否进行全公司的成本降低意识提高活动；对于工时、成品率等生产性提高活动、库存成本削减活动、工序内不良降低和市场索赔方面的成本降低活动、员工的提案的灵活化·活性化，等等。
可是有多少企业做到了呢？很多企业还有很多的浪费！一进入企业的制造现场就会发现大量的浪费，真是叫人心痛！因此，国内企业在降低成本，提高效率方面还有很长的路要走！如下是关于降低成本的40个问题，如果你可以对照执行，那么我想你的工厂每年可以节约500万是没有问题的。
降低成本的基本原则1——和消费者需要的功能相比投入的成本是否适当2——虽然存在功能上的差距，但是否可以用低成本来提高它的性能3——与竞争的产品进行过配置/成本的比较分析吗通过研发降低成本4——和以往的设计方法相比，能否用推进新的设计规范来降成本5——能否使用供应商或市场中已开发好的，或者借用件来降低成本6——如果不是外观部件或功能部件的话，是否可以用低成本来代替美观7——追求构成部件，工程，素材的美观能不能实现节俭8——各模型的适用计划要简单化，是不是减少了管理费用9——是否可以用标准部件来代替使用通过国产化10——零部件国产化能否降成本通过优化设计11——有没有类似的或性能优良，而且低成本的材料12——可否通过新方法实现的降成本方案13——构成部件数可否通过简单化/一体化减少部件数14——有没有验证过公差允许设计的适用性15——如果部件有了设计变更是否有新的降成本方案16——为了满足性能，是否存在设计过度的现象17——公司质量标准或图纸基准相比竞争公司是否要求过高18——选定的材料是否适合批量生产，而且不良率低19——不良品是否可以回收20——选定的材料是否是对市场价格变动不太敏感的21——有没有个别部位用肉眼或检具就能进行检验的通过工程改善22——是否有既满足功能成本又低的工艺方法23——通过新工艺可否实现突破性的降成本方案24——选定的工艺是否是适合批量生产而且产生的不良率较低25——能否减小投入重量和实际重量之间的差距26——能否在一个工程上执行多个工作27——能消除瓶颈工序吗？28——有没有大幅缩减准备时间、交替时间、等待时间等的方案29——能否去除、删减检查、检验、包装等工序30——可否用标准工具同时执行多个工作31——能否不使用工程辅助材料32——能否去除后加工工序33——检验过手工件和模具件等方面的效果分析吗通过供应管理34——是否考虑过引入第二家供应商，综合性价比35——有没有使用比要求性能更高的高价设备36——有没有竞品的其他部件的供应商的信息？37——如果需要支付专利费，自己开发设计是不可能的吗38——是否在寻求抵触专利的设计开发39——对进口部件是否有制约长期供给合同的因素40——各年度供给价格政策可否反映当然这仅仅是一部分的思考，其实关于成本还很广阔，所以智慧永远才是竞争力，而创新的本质是什么？我经常在企业里面提倡一点原则的活动，是因为，当我问到，每人每天是否可以帮助企业节约10块钱时候，没人能够回答；当我问到，是否可以节约1元钱的时候，依然没有人能够回答；但当问到，是否可以节约1分钱的时候，每个人都举起手来。
因此，从每天节约一分钱开始做起吧！