项目工程量清单中，项目名称：水泥稳定碎（砾）石，项目特征：5％水泥稳定层的施工工艺5％水泥稳定层的施工工艺一、施工前准备设计图纸与技术交底：详细审阅设计图纸，理解水泥稳定碎石层的设计要求，包括厚度、宽度、坡度及5%水泥稳定层的具体配比。
组织技术交底会议，确保施工人员清楚施工标准与规范。
现场踏勘与测量放线：利用全站仪精准放出道路中心线及边线，用水准仪测量并设定标高控制点，确保施工位置和标高的准确性。
材料准备与检验：选择符合要求的碎石（或砾石）和水泥，碎石粒径控制在规范要求范围内，水泥需为通硅酸盐水泥或矿渣水泥，且终凝时间不小于6小时，推荐使用325号散装水泥。
所有材料需经过质量检验，确保无杂质、受潮或变质。
拌和站设置与调试：根据工程量和施工进度需求，设置水泥稳定碎石拌和站，调试设备，确保拌和均匀且能连续供料。
设计厚度确认：根据项目设计图纸，明确各施工段水泥稳定层的厚度范围（例如，150mm至300mm之间，具体根据工程要求），同时保持水泥含量稳定在5%。
二、混合料拌和2.1 拌和材料准备与检验在进行拌和作业前，需对所有原材料进行严格的质量控制，确保水泥、碎石（或砾石）、水的质量符合设计要求及行业标准。
水泥检验：选用的水泥应为符合国家规范的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，重点检查水泥的强度等级、安定性、凝结时间等指标。
水泥入库前应进行抽样检测，确保无结块、受潮现象。
碎石（或砾石）筛选：碎石（或砾石）需通过筛分，控制粒径分布，去除超粒径和有害物质，确保颗粒级配符合设计要求。
同时，检查碎石的压碎值、含泥量、针片状颗粒含量等，确保骨料质量。
水质检测：用于拌和的水应为清洁饮用水，检测pH值、硬度、硫酸盐含量等，避免水中含有对水泥稳定作用有害的物质。
2.2 拌和配比设计与计算依据设计文件要求的5%水泥稳定层比例，结合现场材料的实际测试结果，通过试验室配比试验确定最佳的水泥、碎石（或砾石）、水的重量比。
计算每批拌和所需各种材料的准确数量，确保混合料的水灰比、水泥含量精准无误。
2.3 拌和设备配置与调试选择拌和设备：根据工程规模和施工进度，选择适宜型号的强制式拌和机，确保拌和能力与工程需求匹配。
设备应具备良好的计量系统和均匀拌和能力。
设备校验与调试：在正式拌和前，对拌和设备进行全面检查和校验，包括计量系统精度、拌和时间、叶片磨损情况等，确保设备运行稳定，拌和效果均匀。
2.4 混合料拌和操作预湿碎石：在某些情况下，为改善拌和效果，特别是夏季高温或碎石吸水性强时，可预先对碎石进行适量的湿润处理。
投料顺序：一般先投入碎石（或砾石），开启拌和机初步拌和均匀，随后均匀加入水泥，最后加入计算好的水量。
投料过程中应持续观察拌和情况，及时调整投料速度和拌和时间。
拌和时间控制：根据拌和机的性能和混合料的特性，设定适宜的拌和时间，通常约为1~3分钟，确保水泥与碎石充分接触、分散，形成均匀的混合料。
质量监控：拌和过程中，应定时取样检测混合料的均匀性、含水量、水泥分布情况，必要时调整材料配比或拌和参数。
2.5 成品混合料质量控制温度控制：特别是在炎热或寒冷季节，需控制混合料的拌和和出料温度，避免因温度过高导致水泥迅速凝结或过低影响拌和质量。
存放与运输：拌好的水泥稳定碎石应尽快使用，避免长时间存放导致水分损失或凝结。
运输过程中覆盖保湿，减少水分蒸发，确保到现场的混合料仍符合施工要求。
三、运输与摊铺3.1 运输管理装载控制：拌和好的水泥稳定碎石混合料应在拌和完成后立即装车，避免混合料在拌和机内停留过长导致水分蒸发或初期凝结。
装载时应均匀分布，避免过载，同时覆盖保湿以防风吹日晒导致水分损失。
运输设备：选择封闭式或半封闭式的自卸车进行运输，以减少混合料在运输过程中的水分蒸发和污染。
车辆应保持清洁，避免携带杂质。
运输时间与路线：合理规划运输路线，尽量缩短运输距离和时间，确保混合料在初凝时间前到达摊铺现场。
运输过程中，应有专人跟踪，实时监控混合料状态，一旦发现异常，立即采取补救措施。
3.2 摊铺前准备清理与整平：在摊铺前，需对基层进行彻底清理，移除一切杂物，确保基层干净、平整。
对基层表面进行必要的整平处理，满足设计高程和坡度要求。
设置基准线与标高控制：根据设计图纸，使用全站仪或经纬仪等仪器设置精确的基准线和标高控制点，确保摊铺层的厚度和标高控制在允许误差范围内。
3.3 摊铺作业摊铺机械：采用自卸车与摊铺机联合作业，自卸车将混合料均匀卸至摊铺机料斗，摊铺机应具有良好的自动找平和摊铺能力，以保证摊铺层的平整度和厚度均匀。
摊铺速度与厚度控制：根据混合料的初凝时间和摊铺机的性能，调整适宜的摊铺速度，一般控制在2~6m/min。
同时，严格控制摊铺厚度，确保与设计厚度一致，偏差不大于±10mm。
接缝处理：为减少接缝，应尽量连续摊铺。
如需中断，应设置横向施工缝，接缝处应垂直切齐，清扫干净，并在继续摊铺前用同配比的水泥稳定碎石混合料预拌料填充接缝，确保接缝处的强度和连续性。
3.4 初步整平与精平初步整平：摊铺机初步摊铺后，使用推土机或平地机进行初步整平，消除明显的高低不平。
精平与修整：初步整平后，再次使用平地机或人工辅助进行精平作业，确保摊铺层表面平整，横坡、纵坡符合设计要求。
特别注意边角部位的修整，确保与路缘石或其它构造物的衔接平顺。
3.5 摊铺质量控制过程监测：摊铺过程中，应持续进行质量监控，包括混合料的温度、摊铺厚度、平整度、宽度等，发现问题及时调整。
数据记录：详细记录摊铺过程中的各项参数，包括摊铺时间、气温、混合料温度、摊铺厚度等，为后续质量追溯提供依据。
四、碾压与成型4.1 碾压前准备检查摊铺层：在碾压作业前，应仔细检查摊铺好的水泥稳定碎石层，确保其表面无明显离析、裂缝、缺料等现象。
必要时，对表面进行轻微洒水，以保持适当的含水量，但需避免过量水分导致混合料粘滑。
确定碾压工艺：根据混合料类型、气候条件（温度、湿度）、摊铺厚度等因素，确定碾压机械组合、碾压顺序、碾压遍数和碾压速度，确保达到理想的压实度。
4.2 初压作业轻型压路机预压：采用轻型振动压路机或钢轮压路机进行初压，作用是初步消除表面不平整，使混合料初步稳定，为后续碾压提供良好基础。
初压时，速度宜慢，一般控制在1.5-2km/h，遍数根据现场情况调整，通常1-2遍。
4.3 复压作业重型压路机压实：初压完成后，紧接着使用重型振动压路机或轮胎压路机进行复压，这是压实作业的关键步骤，目的是进一步提高混合料的密实度和稳定性。
复压时，压路机应均匀、缓慢行驶，避免急停急转，速度控制在2-3km/h，碾压遍数通常为4-6遍，直到达到设计压实度要求。
压实顺序与方向：碾压时遵循“先两边后中间”、“先低后高”的原则，碾压方向与路中心线平行，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，确保全面、均匀压实。
4.4 终压作业表面整饰：复压后，若表面存在小的不平整，可使用光轮压路机进行终压，以提高表面平整度和光洁度。
终压速度较慢，约2-3km/h，避免产生波浪或裂纹。
接缝处理：对于接缝区域，应特别注意碾压，确保接缝处密实、平整，避免形成薄弱环节。
4.5 碾压质量控制压实度检测：碾压过程中，应使用核子密度仪或灌砂法等手段，随机抽取样本进行压实度检测，确保压实度达到设计要求（通常要求压实度≥95%）。
对于不达标区域，需重新洒水、补料并重新碾压。
表面检测：除了压实度，还需检查表面的平整度、纵坡、横坡等指标，确保满足设计及规范要求。
4.6 养生与保护保湿养生：碾压成型后，立即进行保湿养生，覆盖湿麻袋、土工布或塑料薄膜，保持表面湿润，避免水分快速蒸发，养生期一般不少于7天。
交通管制：养生期间，应设置明显的禁行标志，限制无关车辆和行人通行，防止对新铺基层造成损害。
通过精心组织的碾压与成型过程，确保水泥稳定碎石基层达到预期的物理力学性能，为上层结构施工提供稳定、坚固的承重基础。
五、养生与检测养生：完成碾压后，立即进行养生处理，常用方法包括覆盖保湿膜、洒水或使用养生剂，保持混合料湿润，养生期根据气候条件和水泥特性确定。
质量检测：养生期内，按照规范要求对水泥稳定碎石层进行压实度、强度、平整度、厚度等关键指标的检测，确保各项指标满足设计要求。
六、环境保护与安全措施施工过程中严格遵守环保规定，控制扬尘，合理处置施工废弃物。
实施安全生产，确保施工人员穿戴个人防护装备，设置安全警示标志，制定应急处理预案。