一、施工准备1）应在水泥稳定碎石结构层施工前一天准备好工作面，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的土和软弱地点。
2）施工前做好放样工作。
恢复中线时，直线段宜每10m设一中桩，曲线段每5m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出天然砂砾结构层边缘的设计高度。
要用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
二、材料要求1）集料（1）水泥稳定碎石所用石料的压碎值要求：底基层、基层不大于26%。
集料必须清洁，严禁含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
（2）所用集料的最大粒径不应超过32.1mm。
水泥稳定碎石底基层、基层集料应预先筛分成19mm～32.1mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格。
各种规格集料中超尺寸数量严禁超过10%，欠尺寸数量严禁超过15%。
（3）碎石中针片状颗粒总含量严禁超过20%。
（4）当细集料（石屑）数量不足时，水泥稳定碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。
2）水泥（1）水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
其初凝时间在4h以上，终凝时间宜在6h以上。
（2）宜采用42.5级缓凝水泥，严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。
（3）必须采用旋窑生产的水泥，散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，散装水泥罐必须有破拱装置。
3）水水应洁净，不含有害物质。
三、配合比设计1）一般规定（1）水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构，采用振动成型压实法进行混合料配合比设计。
（2）水泥稳定碎石混合料的设计级配应符合规范要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限。
（3）水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。
（4）混合料设计应在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
（5）拌和站开始生产水泥稳定碎石前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。
2）混合料配合比设计（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成计算，确定各种碎石的组成比例。
（2）水泥试配剂量水泥剂量以水泥质量占全部粗细集料干质量的百分比表示，即水泥剂量=水泥质量/干集料质量。
（3）根据所选用的水泥剂量制备混合料，进行振动压实试验，并采用图解法确定其混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件对应的干密度。
（4）按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件。
试件在标准养护条件下保湿养生6d，浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验。
（5）取符合强度要求的配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。
（6）工地实际采用的水泥剂量宜比室内试验确定的剂量略有增加，最多严禁超过0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。
（7）延迟时间测定在完成水泥稳定碎石底基层、基层配合比试验后，还应进行水泥稳定碎石延迟时间（从加水拌和到试件成型的间隔时间）对水泥稳定碎石性能影响试验。
采用拟定水泥剂量的混合料拌和后分别延迟1小时、2小时、3小时、4小时、5小时、6小时制作试件，在标准养生条件下养生至规定龄期后进行无侧限抗压强度试验，根据试验结果绘制延迟时间与强度的关系曲线。
根据延迟时间与强度的关系曲线和要求达到的强度，确定施工时的容许延迟时间。
四、试验段铺筑1）正式开始铺筑水泥稳定碎石底基层、基层之前，应铺筑长度不小于200m的试验路段。
2）施工过程中要验证用于施工的混合料配合比，调试拌和设备，测量其计量的准确性；调整拌和时间，保证混合料均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度；确定松铺厚度和松铺系数。
水泥稳定碎石的松铺系数应根据混合料类型、配合比、施工机械和施工工艺等，通过铺筑试验段确定。
3）试验段施工结束后，再根据施工现场碾压厚度、标高测量情况，对松铺系数进行调整，最终确定施工松铺系数。
4）确定标准施工方法（1）集料比例控制。
（2）含水量的控制。
（3）混合料数量与拌和均匀性的控制。
（4）混合料摊铺和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）。
（5）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。
（6）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
5）对于水泥稳定碎石底基层及基层，还包括通过严密组织和拌和、洒水、整形、碾压等工序，缩短作业时间。
6）试验段检查验收检验标准按照规范要求，并且平整度、厚度等在试验段碾压过程中及时进行检测，指导试验段施工。
五、施工工艺流程水泥稳定碎石底基层、基层施工工艺流程图六、施工要点1）基本要求（1）清扫作业面表面，保证施工作业面表面无浮尘、积水、松散颗粒，并将作业面表面洒水湿润。
（2）施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在冰冻到来半个月前完成。
尽量避免在高温季节施工，夏季应避免在白天高温时间施工。
（3）水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上面一层施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30天。
2）施工放样（1）摊铺前进行测量放样，对将使用的水准点和导线控制点进行复核，在允许偏差范围内方可使用。
（2）全站仪恢复中线，用带明显标识铁钉打点，一般直线上间隔10m，平曲线（匝道）上间隔5m做出断面标记，然后以这些中线点为基础，在垂直路的中线方向上放出结构层边缘线位置桩。
3）混合料拌和（1）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（2）开始拌合前，拌合站的备料至少应能满足5d～7d的摊铺用料。
（3）计算当天的施工配合比，拌和配料应准确。
A、应保证集料的最大粒径和级配符合要求。
B、外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高0.5%～1.0%，以弥补混合料在延迟时间内的水分损失，使碾压时混合料的含水量不小于最佳含水量。
根据气温与风速变化对集料与混合料含水量的影响，及时调整加水量，早晚与中午的含水量要有区别。
采用容易控制的准确度高的加水计量装置，加水装置处应有专人严格管理。
C、厂拌法水泥剂量应比设计剂量略有增加，最多不得超过0.5%。
在通过试验室强度和现场施工取样强度的对比后应尽量将现场强度控制在大于设计强度1MPa以内。
（4）混合料拌合应均匀，拌和时间宜不小于1min。
4）运输（1）运输车辆严禁加高厢板和槽帮，车厢应清扫干净，车厢底部不得积水。
（2）装料时，运输车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
（3）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，如运料中途因故超出延迟时间，必须予以废弃。
（4）运输车辆上必须用篷布覆盖，用于保湿和防止污染。
（5）运输车辆在底基层或下基层上行驶时，速度必须控制在30km/h以内，并禁止急刹车和调头。
（6）施工过程中摊铺机前方应有运输车2～3辆等候卸料。
开始摊铺时在施工现场等候卸料的运输车辆不宜少于5辆。
（7）使用摊铺机连续摊铺时，运输车辆应在摊铺机前10cm～30cm处停住，严禁撞击摊铺机。
卸料过程中运输车辆应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
（8）水泥稳定碎石运到摊铺地点后应检查拌和质量。
不符合质量要求，或已结成团块、遭雨淋湿的混合料严禁铺筑在道路上。
5）摊铺整形（1）摊铺前的准备工作A、摊铺前应检查摊铺机运转情况是否正常。
B、为确保基层的层间结合紧密，摊铺前应将下承层洒水湿润，并用机械自动喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.2kg/㎡～2.1kg/㎡。
水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前20m～30m为宜，水泥浆洒布要均匀，不能出现花白块。
（2）摊铺过程中应注意的问题A、水泥稳定碎石的松铺系数采用试验段成果，严格按设置好的标高线进行摊铺。
B、摊铺时，每个作业面应配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业。
采用大功率摊铺机时，可采用单机单幅全断面摊铺。
相邻两机摊铺时应有10cm～20cm左右宽度的水泥稳定碎石搭接。
C、摊铺机宜采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。
调整好传感器臂与控制线的关系；摊铺机应具有自动调节摊铺厚度及找平的装置；按所需厚度固定后，严禁随意调整。
用于控制摊铺机摊铺厚度的钢丝拉力应不小于800N。
D、摊铺过程中应设专人随时检查摊铺层厚、高程路拱及横坡，保证满足设计要求。
并按使用的混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。
E、水泥稳定碎石应均匀、连续摊铺。
摊铺过程中严禁随意变换速度或中途停顿。
摊铺现场要设专人控制供料进度和摊铺速度，专人指挥运输车辆卸料；超过水泥终凝时间未能碾压的混合料应予以铲除。
F、应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10cm～30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。
摊铺过程中应在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象应启动摊铺机全速旋钮迅速补料。
并对铲除摊铺表面局部粗集料“窝”，用新拌混合料填补。
G、横向接缝要作记录，避免在同一断面上留接缝，不同层摊铺的横向接缝应间隔5m以上。
不同层摊铺的两台摊铺机纵向接缝应错开至少15cm。
H、每铺完一段，应立即在左侧边缘用红油漆标出百米桩和起讫桩号，并注明施工时间，以便检查养护时间。
螺旋布料示意图边缘钢丝控制高程效果图6）碾压在混合料摊铺整形后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时喷洒少量水。
混合料需在经试验确定的延迟时间内碾压完成。
碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时处理。
（1）压路机应紧跟摊铺机进行碾压。
并遵循试铺路段确定的程序与工艺。
（2）一次碾压长度宜为50m～80m。
碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。
（3）采用重型压路机时，一般分层压实厚度不宜大于20cm。
（4）碾压时应将驱动轮面向摊铺机，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
压路机应从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
（5）水泥稳定碎石底基层或基层摊铺后，应首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，碾压应注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时应遵循：稳压→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压→双钢轮收光的程序，压至无轮迹为止。
碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（6）压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压速度采用试验段结果，压路机须增设限速装置。
（7）振动压路机的振动频率和振幅应经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。
振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包；振动压路机停车前也必须先停振。
（8）钢轮压路机碾压时不应洒水。
（9）在碾压过程中应及时进行标高、平整度跟踪检测。
检测时压路机宜停在已压好的路段。
（10）重视桥头搭板前水泥碎石的碾压，压路机要横向碾压。
（11）严禁压路机在已完成的或正在碾压的工作面上调头、急刹车。
分区碾压效果图7）横向接缝设置（1）水泥稳定碎石混合料施工时，应连续作业，尽量减少施工接缝；桥头施工要求一次成型。
如因故中断时间超过施工容许延迟时间，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：A、当施工底基层时，压路机碾压完毕，沿端头斜面开到路基顶面；当施工下基层或上基层时，压路机沿端头斜面开到底基层或下基层上停机过夜。
B、第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的断面处，用3米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开3米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
C、压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
D、碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合设计规定。
（2）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过施工容许延迟时间，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
横向接缝碾压及振动压路机设置钢丝绳防粘轮效果图8）雨期施工措施（1）调查现场及周边地区的排水出路方式、大雨时滞水时间、滞水面积及开工后对现况排水系统的影响等，做好雨期施工各项准备。
（2）充分利用原有的排水沟渠和新建的桥涵结构物，保证现状排水系统畅通。
（3）施工现场及时排除积水。
（4）施工前要监听天气预报，原则上避开阴雨天施工。
（5）施工时现场要预备充足塑料布等防水材料，用于突然降水时将水稳材料覆盖。
9）其他注意的问题（1）接头的施工技术：摊铺开始时接头可适当加点水泥浆增加粘结力，摊铺机离开2m～3m后开始用直尺纵向搭接于新旧基层上，用平整度塞尺检查，不符合要求时人工立即铲修接头，压路机横向碾压数遍，致使新旧基层平整度保持一致。
（2）标高的控制：技术人员要经常检查挂线是否牢靠，摊铺每前进适当距离及时调整传杆器的高度。
（3）基层两侧处理：人工布料，标高适当高1cm左右，压路机碾压完后用平板振动器夯实，边模拆模后，有松散的、掉角的、空洞的需用细料及时补平。
（4）基层、底基层越冬应采取有效防冻措施。
需要越冬的应在进入冰冻期前在上基层顶面撒布透层油，以防雪水渗入产生冻害，基层底基层都应覆盖保温材料。
10）养生及交通管制（1）底基层（基层）碾压完成，经检测合格后应立即开始养生，养生期不宜少于7d。
待其达到一定强度后再进行下一道工序。
（2）养生方法：A、采用土工布或节水保湿养生膜覆盖养生应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水泥稳定碎石层顶面，然后洒水车洒水养生，使底基层（基层）处于潮湿状态；采用符合规定要求的喷雾式洒水车，每天洒水的次数以保持底基层（基层）表面处于湿润状态为准；养生时间不少于7d，养生结束后，清除表面的覆盖物及其它杂物。
B、高渗透乳化沥青养生水泥稳定碎石上基层也可采用高渗透乳化沥青进行养生，水泥稳定碎石上基层在碾压完成并经压实度检查合格后，待表面稍干，立即浇洒透层油、铺筑沥青下封层，高渗透乳化沥青的用量按0.7kg/㎡～2.1kg/㎡选用，一次喷洒。
（3）交通管制养生期间，除洒水车以外，应封闭交通，禁止车辆行驶；禁止使用超载农用洒水车。
水稳层覆盖养生及取芯检测效果图七、质量通病及防治措施1）水泥稳定碎石基层裂缝（1）原因分析A、水泥剂量过高。
B、碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多。
C、碾压时混合料含水量过大。
D、施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长。
E、路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。
（2）防治措施A、水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理。
B、严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量。
C、碎石级配应接近要求级配范围中值。
D、应严格控制加水量。
E、养生结束后应及时进行上层铺筑或下封层施工。
F、严格控制0.075mm以下颗粒含量，适当掺砂可以减少裂缝的发生和程度。
2）水泥稳定碎石基层表面离析、松散（1）原因分析A、集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀。
B、摊铺工艺差，单机摊铺两端离析。
C、碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大。
D、养护不及时，养护方法不合理。
E、过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成表面松散。
（2）防治措施A、加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定。
B、缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型。
C、选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象。
D、加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度。
E、养生结束后，要钻芯检查基层成型情况，对不成型或成型不好的段落要查明原因，返工处理。
F、局部松散，应将其清除后修整并划坑槽，然后用新拌制混合料填补。
松散度不均匀、表面高低不平。
3）水泥稳定碎石基层厚度偏差较大（1）原因分析A、路槽表面或水稳层下承层高程超标。
B、摊铺时，摊铺机行走钢丝设置放样误差过大。
C、水稳料摊铺系数不准确。
（2）防治措施A、在重新摊铺混合料前，检查路槽表面或水稳层下承层的标高，清扫下承层顶面。
B、控制摊铺厚度的钢丝的设置，对其标高应进行复核。
C、严格控制摊铺机行走速度，加大摊铺厚度检测。
D、避免运料车卸料时撞击摊铺机或断料停机。
八、验收标准1）基本要求：集料性能、级配符合要求；水泥剂量、质量符合设计和规范要求；混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。
养生符合规范要求，标高、平整度符合要求。
板结性好，钻芯取样检查，芯样完整，级配均匀且无较大的空洞，且底基层、下基层、上基层三层的芯样应连接成一个整体。
2）实测项目水泥稳定碎石底基层、基层的允许偏差及检验方法见表2.1.5.2-1水泥稳定碎石底基层、基层实测项目。
3）外观鉴定（1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析、边线整齐、无松散、软弹现象。
（2）施工接头平顺。
水泥稳定碎石底基层、基层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基层底基层公路一级公路其他公路公路一级公路其他公路1△压实度（%）代表值≥98≥97≥97≥95按《公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程》（JTG F80/1-2017）附录B检查，每200m测2点极值≥94≥93≥92≥912平整度（mm）≤8≤12≤12≤153m直尺：每200m测2处×5尺3纵断高程（mm）+5，-10+5，-15+5，-15+5，-20水准仪：每200m测2个断面4宽度（mm）满足设计要求满足设计要求尺量：每200m测4点5△厚度（mm）代表值-8-10-10-12按《公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程》（JTG F80/1-2017）附录H检查，每200m测2点合格值-15-20-25-306横坡（%）±0.3±0.5±0.3±0.5水准仪：每200m测2个断面7△强度（Mpa）满足设计要求满足设计要求按附录G检查说明：基层压实度要求≥98%，底基层压实度要求≥97%（根据图纸设计要求超公路工程质量评定标准2017版1个百分点）#寻找热爱表达的你##长文创作激励计划#