你知道这些术语吗？螺旋角、钻尖角、主切削刃、排屑槽。
如果不清楚，你应该继续阅读这篇文章。
我们将回答以下问题:什么是副切削刃?什么是螺旋角?它们是如何影响加工过程的?了解这些概念的重要性:不同的待加工材料对刀具有不同的要求。
因此，选用合适的麻花钻对钻孔加工效果极为重要。
让我们来看看麻花钻的八个基本特征：顶角、主切削刃、横刃、后刀面大和小，排屑槽，槽型轮廓、钻芯、副切削刃和螺旋角。
为了在不同的材料中达到最佳的切削性能，这八个特征必须相互匹配。
为了说明这些，我们将以下三种麻花钻相互比较:麻花钻HSS-G麻花钻HSS-Co8麻花钻HSS - Co5顶角 ▼该顶角位于麻花钻的顶部。
角度是在顶部的两个主要切削刃之间测量的。
要使麻花钻在材料中居中，必须有一个尖角。
钻尖角越小，就越容易使得材料能居中。
即便在曲面上，钻头打滑的风险也较低。
钻尖角度越大，钻孔时间越短。
然而，角度小就需要更高的接触压力，而且定位比较难。
从几何学角度上讲，小顶角意味着需配置较长的主切削刃，而大顶角意味着配置较短的主切削刃。
主切削刃 ▼主切削刃负责整个孔加工过程。
与短切削刃相比，长切削刃的钻头具有更高的切削性能，即便这种性能差异非常小。
麻花钻总带有两个主切削刃，并且通过横刃连接。
横刃 ▼横刃位于钻头的中间，没有切削效果。
然而，它是麻花钻必不可少的结构，因为它连接两个主要的切削刃。
横刃负责进入材料，并对材料施加压力和摩擦。
这些特性对钻孔过程不利，导致热量产生增加，能耗增加。
后刀面大和小 ▼后刀面削薄减少了麻花钻顶部的横刃。
削薄导致材料中的摩擦力大大减少，从而减少了必要的进给力。
这意味着薄化是材料定心的决定性因素。
它提高了孔加工的速度。
最常见的形状是螺旋点(形状N)和分裂点(形状C)。
排屑槽的外形轮廓 ▼排屑槽的功能是提供切屑通道，排屑槽的外形轮廓促进了切屑的收集和排出。
槽型越宽，切屑的收集和排出的效果越好。
排屑差意味着会产生很高的热量，这反过来会导致退火并最终导致麻花钻断裂。
宽槽型的槽轮廓平缓，窄槽型的槽深。
槽形的深度决定了钻芯的厚度。
平坦的槽型钻芯直径大。
深槽型的钻芯直径小。
钻芯 ▼钻芯厚度是麻花钻稳定性的决定性指标。
带有直径较大的钻芯的麻花钻具有更高的稳定性，因此适用于更高的扭矩和加工更硬的材料。
它们也非常适合在手持钻中使用，因为它们更能抵抗振动和侧向力。
为了便于切屑从出屑槽中排出，从钻尖到刀柄的钻芯尺寸需增加。
导向刃 ▼两个导向刃位于凹槽处。
被打磨得锋利的刃在钻孔的侧面起额外的作用，并提供麻花钻在钻孔中的导向功能。
孔内壁的质量也取决于导向刃的性能。
副切削刃 ▼副切削刃形成从导向刃到排屑槽轮廓的过渡。
它可以使停粘在材料上的切屑松动并对其进行切断。
导向刃和副切削刃的长度很大程度上取决于螺旋角。
螺旋角 ▼麻花钻的一个基本特征是螺旋角。
它决定了切屑形成的过程。
更大的螺旋角可有效去除软质的材料，通常这种材料容易形成长切屑。
另一方面，较小的螺旋角用于加工坚硬，容易产生短切屑工件材料。
麻花钻有一个非常小的螺旋角(10°- 19°)有一个很长的螺旋形。
反过来，麻花钻与大螺旋角(27°- 45°)有一个冲压(短)螺旋。
普通麻花钻的螺旋角为19°- 40°。
总结 ▼现在你知道麻花钻的哪些特性影响钻孔过程了。
下表概述了特定函数的最重要特性。
功能特性切削表现主切削刃：主切削刃负责整个孔加工寿命排屑槽的槽型：槽型作为个通路，负责收集和排出切屑，所以这个槽对于麻花钻寿命至关重要。
应用顶角和螺旋角：对于加工软和硬的材料是关键因素。
定心定心：决定待加工材料不偏心、得到定位的决定性因素。
通过削薄横刃会变薄。
中心精度导向刃和副切削刃：它们会影响麻花钻的中心精准度，还影响孔加工质量。
稳定性钻芯厚度是麻花钻加工稳定的关键因素。
再来看下，哪些麻花钻能用到，根据需要加工的材料，比较下钻头自各特点和功能。
如果您遵循表内给到的信息，那你已经为购置合适的麻花钻做好了准备。
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