ABS阻燃塑料颗粒的配色问题　　塑料配色就是在红、黄、蓝(三原色)三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、符合客户希望得到的颜色、经济并在加工、使用中不变色的色彩。
随着家用电器类产品的普及以及人们防火意识的提高，市场上对阻燃材料的需求量越来越大。
阻燃ABS材料作为一款常用的阻燃材料，其以加工简便，阻燃效果好优势得市场认可。
ABS阻燃等级标注方法使用的比较多的有两种，分别是UL94阻燃等级测试方法和灼热丝实验方法。
　　ABS塑料易于上色，使成品可以染成精确的色调，以满足精确的项目规范。
但是ABS阻燃料配色却经常和实际制品有所误差，这又是什么原因造成的呢？溴系阻燃经过多次加工会有明显色变，比如客户在添加一定量水口或者破碎料，都有可能造成色变。
此外如果客户直接从市场上采购本色阻燃ABS，进行色粉或色母粒配色后，即使在色板上配的颜色的OK的，但实际生产中仍然可能产生色差，原因是经过二次造粒后，新料阻燃ABS已经降解过一次，颜色肯定也就不对了。
解决办法是尽量联系有能力的专业改性厂采购直接染好色的阻燃ABS材料，一般这些改性厂都是在源头一次加工的时候就将颜色做进去了，相当于“染色新料”，不但颜色可控有保障，而且也可以减少二次加工过程中物料的降解。
具体来讲：　　原因一，阻燃料中的阻燃剂分解　　就以阻燃ABS为例，其主要阻燃剂成分为溴系阻燃剂，这类阻燃剂虽然阻燃稳定，但是对高温却比较敏感，实际注塑过程中一旦温度过高就极易造成阻燃剂分解，轻则黄变，重则黑点甚至烧焦。
通用塑料则不存在这个问题。
而如何降低胶料熔体温度也是用户必须要考虑的，首先我们建议任何阻燃材料都采用直浇口冷流道工艺，优化模具结构，尽量减少胶料在料桶里的停留时间，减少在螺杆、注塑浇口和模具内的摩擦热；其次在制品能打满的情况下，尽可能的降低注塑温度，这样可以有效的减少阻燃防火ABS等材料色变的状况。
　　原因二，色母粒粒径和物料粒径不同　　这是很多用户忽略的情况，即一般色母粒偏用小机台造粒，其粒子较小；而通用料一般用大机台造粒，粒径较大，虽然注塑前客户也有预混，但实际随着时间的流逝，粒径较小的颗粒会逐渐沉到大粒径下面去，就好比黄豆中混入了芝麻，芝麻粒径远小于黄豆，有“沉底”现象。
最后制品颜色越打越浅或越打越深，造成严重色差。
解决办法是尽量采购粒径一致的色母粒和原料，或者让改性厂直接做成染色料即可。
　　原因三，阻燃ABS二次回用色变　　前面我们说到，溴系阻燃经过多次加工会有明显色变，比如客户在添加一定量水口或者破碎料，都有可能造成色变。
此外如果客户直接从市场上采购本色阻燃ABS，进行色粉或色母粒配色后，即使在色板上配的颜色的OK的，但实际生产中仍然可能产生色差，原因是经过二次造粒后，新料阻燃ABS已经降解过一次，颜色肯定也就不对了。
解决办法是尽量联系有能力的专业改性厂采购直接染好色的阻燃ABS材料，一般这些改性厂都是在源头一次加工的时候就将颜色做进去了，相当于“染色新料”，不但颜色可控有保障，而且也可以减少二次加工过程中物料的降解。
　　回料配色比较麻烦的就是客户每次购买底料颜色基本是有些变动。
不过好在颜色要求不是太高。
回料配色经常碰到反色，配色技师就要对颜色增光，消光的各种效果吃透。
很多师傅有个习惯就是不管三七二十一直接用钛白粉盖白了再配色，这样成本就高了。
回料配色尽量不要加黑，除非钛白粉不放还是太艳。
又加钛白粉又加黑，增加成本就不合理了。