废轮胎循环利用产业经过这些年的大浪淘沙，特别是在环保高压政策下，多数小作坊式的废轮胎“土炼油”企业销声匿迹，以热裂解产业化为代表的规范性废轮胎综合利用企业逐渐成长起来。
中国轮胎循环利用协会会长朱军近日在接受中国化工报记者采访时表示，目前国内不少企业看好废轮胎热裂解技术，呈现出投资热情高涨、产业加快推进的发展态势。
热裂解技术重在环保 废轮胎是一种难溶、难降解的有机高分子弹性体，国际社会把废轮胎列为最难处理的固体废弃物之一。
目前废轮胎综合利用方式主要有轮胎翻新、生产再生胶、生产胶粉和热裂解。
由于占废轮胎产生量近一半的轿车胎，对于再生胶、胶粉行业利用价值极低，只能采用热裂解方式进行处理。
此外，一般的橡胶制品经过2~3次重复利用后不能再用于生产橡胶制品。
因此热裂解被当作是对废轮胎“吃干榨净”的处理方式，尤其是能够在安全、环保条件下进行连续化生产的热裂解成套技术被认为是废轮胎循环利用的重要方式。
然而从2002年开始，打着“废物利用”旗号的废轮胎“土炼油”在国内遍地开花，投资七八万元就可建个“土炼油”厂，“土炼油”成本低廉但利润却十分可观。
但“土炼油”对土壤和地下、地表水源以及大气造成严重污染。
2013年，采用此法的350多家废轮胎处理企业被拉闸关停。
近年来，随着环保政策趋严，以及国内外热式回转窑、循环流化床、旋转移动床等各种不同规模废轮胎热裂解装置的陆续应用，传统“土炼油”已经没有生存空间，环保、经济适用的热裂解工业化技术成为废轮胎综合利用的主力军。
多项技术工业化应用 记者了解到，目前已有多家企业开发出兼具环保和经济性的热裂解技术与工业化装备。
山西利达科技公司董事长孙永利告诉记者，废轮胎热裂解是在缺氧或无氧条件下进行的热降解过程，可产生液态、气态烃化合物和炭残渣。
轮胎的热裂解过程属于自由基降解反应，热解产物的形成遵循自由基降解反应的规律。
他们自主研发的巨型工程废轮胎热裂解成套技术装备，可处理直径3米以上的巨型工程废轮胎。
他们还与交通部公路科学研究院联合研发出废轮胎热解炭黑沥青改性剂产品，攻克了废轮胎高值化循环利用这一世界难题。
利达公司开发的废轮胎热裂解技术采用液压切割、分体供热、余热回收、热解气微负压收集等单元工艺，生产过程更加安全、节能、环保。
目前，该公司研发的第三代废轮胎热裂解成套技术和装备已被山西省大同市列为重点扶持项目。
此外，济南恒誉环保科技股份有限公司研制的工业连续化废橡胶废塑料低温裂解资源化利用成套技术及装备获得国家科技进步奖，并在欧美发达国家和地区应用。
该公司主持起草的《废橡胶废塑料裂解油化成套生产装备》国家标准也已正式实施，为行业规范发展奠定基础。
朱军介绍，目前全国规范化运行的废轮胎热裂解企业约有30家，这些企业之所以能生存，关键是科技研发投入力度大，生产工艺充分体现了绿色、节能、环保的理念。
标准技术双轮推进 “十二五”期间，废轮胎循环利用被列入培育发展的战略性新兴产业，国家对其高度重视，并相继出台了一系列政策措施，这对于规范整个行业的发展秩序，促进行业转型升级和技术进步起到了积极的推动作用。
朱军表示，废轮胎综合利用行业要在以下几个方面继续努力。
一是积极参与制订行业相关标准。
在商务部、工信部等组织制订废轮胎回收利用相关新标准的过程中，利达公司成为主要起草单位之一。
此前由该公司起草的炭黑沥青改性剂企业标准已由交通运输部公告为部颁标准，2017年8月1日正式实施。
二是在行业内推广节能环保技术。
比如实现流水线连续加工，以改善车间工作环境；比如在每道工序、每台设备都配置烟气处理、粉尘回收或废水处理等辅助设施，以保证生产的洁净化。
三是探索经济性更高的装备技术。
比如利达公司开发的第三代装备系统，热裂解处理量比第二代提升了50%，每年可达3.2万吨，预计可生产炭黑约1.12万吨、橡胶油1.28万吨、钢丝0.48万吨，这对于节约能源和资源、保护环境、实现资源循环利用都具有重大意义 曾任青岛科技大学橡胶工程学院院长的纪奎江教授认为，推动废轮胎循环利用产业突围需多方发力，尤其是随着热裂解行业发展的不断规范，相信国家会给予更多的配套政策，比如在税收、项目用地等方面进行鼓励和支持。
（本报记者 白清荣）（更多内容请订阅《中国化工报》，邮发代号1-44，或下载中国化工报客户端）