模具设计主流道设计浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。
根据塑件的形状采用推杆推出。
由于采用复式点浇口，双分型面，分流道采用半圆形截面，分流道开设在中间板上，在定模固定板上采用浇口套, 不设置冷料穴和拉料杆。
主流道W=（117.9×384/32.2×0.4×106×0.2）1/3=4.814 mm型腔冷却计算：A=GΔi/［3600φ（1000v）0.8/d0.2（TW—TG）（m2）］水管直径为φ10 长： 180 mm查表 φ值： 10.05热 焰： 300000 J/kg模具温度： 60℃冷却水温取天然火： 20℃流速为： 5×10-5 m/s冷却水总热面积： A=0.75㎡所需 水管长度：L=GΔi/3600πφ（1000vd）0.8（TW×TQ）m定模设计a 确定型腔数考虑效率初步采用一模四腔确定锁模力，成型面积校核塑件整件表面积：4×S=4×38×38 mm2x面积：S`=S+S流=4×100+5768 =6168 mm2取6200 mm2 小于90 cm2又注射量校核单个塑件体积： V=2610.07 cm3V1=4×2610.07=10440.14V= V1rV流=4×100×2+10440.14+π×4×35=11810.1＜20 cm3 故可取b、确定定模厚度条件：1. 制件壁厚在满足结构和成型工艺条件下要求均匀一致2. 结构，强度适当3. 脱模强度4. 承受冲击力均匀分布5. 防止金属嵌件裂纹6. 孔嵌件出现焊接处能得到加强7. 防止薄壁处的熔接痕8. 防止壁厚处缩孔9. 防止刃口状部位以及薄壁处的充填不足c、强度计算W=（DL4/32EZ8）1/3B—板厚 L—内宽 P—压力D—腔深 E—模量 Z—变形W—侧壁厚度动模板采用： 180×180 mm 符合温度校核水管长： 0.18 m定模1定模2支撑板设计1.板厚校核：W= （5PBD4/32E7Z）1/3B= 36㎜ P= 117MpB= 45＃（204000） T= 180㎜D= 120 Z= 0.1㎜得： W= 15.447㎜取 20㎜ （见上页标意图）排溢系统设计1）、利用配合间隙排气，其间隙均为：0.03~0.05㎜2）、分流道端部开设冷料穴来容纳前锋冷料以保证塑料件质量3）、由于强行脱模，本模具不开设拉料杆推出机构设计为了扩大同压面积，采用推板推出推板上开有导柱孔，销孔，型芯装配孔和排气系统机构1. 推板开在动模侧2. 采用平板使其受力均匀3. 设计四根推杆将推板推出，推杆分布均匀，使其受力均匀 4. 合模由推板复位，正确复位脱模力计算ΣFx=0Ft+FbSinα=FCosαFb——塑件对型芯的包紧力；F——脱模时型芯所受的摩擦力Ft——脱模力；Α——型芯的脱模斜度。
又 F=Fbμ于是 Ft=Ap（μCosα—Sinα）而包紧力为包容型芯的面积与单位面积上包紧力之积，即： Fb=Ap由此 可得： Ft=Ap(μcosα-sinα)式中：μ——为塑料对钢的摩擦系数，约为0.1~0.3； A——为塑件包容型芯的总面积； P——为塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在一般情况下，模外冷却的塑件p取2.4~3.9×107Pa;模内冷却的塑件p约取0.8~1.2×107Pa。
所以:经计算，A=0.75㎡ ,μ取0.2,p取2.5×107Pa,取α=45′。
Ft=7500×10-6×2.5×107(0.2×cos45′-sin45′)=605.176×107Pa 图4图5图6