中外都在用的44种常用污水处理工艺，针对性、效果好MBR工艺MBR又称膜生物反应器，是一种由活性污泥法与膜分离技术相结合的新型水处理技术。
膜的种类繁多，按分离机理进行分类，有反应膜、离子交换膜、渗透膜等；按膜的性质分类，有天然膜(生物膜)和合成膜(有机膜和无机膜)；按膜的结构型式分类，有平板型、管型、螺旋型及中空纤维型等。
在MBR工艺中，膜分离组件可以提高某些专性菌的浓度活性，还可以截留大分子难降解物质；还可以在处理废水的同时回收化工原料；处理后排除的部分水能达到回用水的标准。
同帜等设计的厌氧-好氧（A/O）MBR处理印染废水时发现，停留时间长短，对去除率有较大影响。
停留时间长，去除率相对较高，但也不能过长，否则会引起污泥浓度（MLSS）的降低。
二、生物法之厌氧法1、厌氧生物滤池厌氧生物滤池的构造与浸没式好氧生物滤池相似，但池顶密封。
滤池中厌氧微生物浓度较高，生物固体平均停留时间可长达150d左右。
厌氧生物滤池的运行效果受温度影响大，不同温度下厌氧生物滤池的容积负荷相差较大，大多数厌氧生物滤池在中温(35℃±3℃)条件下运行。
李亚新等采用塑料孔板波纹填料厌氧生物滤池处理印染废水。
研究结果表明，该厌氧生物滤池启动期短，出水水质稳定，耐冲击负荷能力强。
水力停留时间(HRT)是影响处理效果的主要运行参数。
在35℃条件下，HRT=18.3h、负荷为0.5～2.0kgCOI)／m3·d、进水COD为206～2225mg／L、色度为125—1250倍时，COD去除率70％一86.6％、色度去除率为60％一84％、PVA的去除率为40％～87％。
2、UASB反应器上流式厌氧污泥床(UASB)反应器是在升流式厌氧生物滤池的基础上发展起来的一种高效厌氧生物反应器，主要由进水配水系统、反应区、三相分离器、出水系统和排泥系统组成。
张琳等以生产性针织印染废水为基质，将7种高效脱色菌及紫色非硫光合细菌固定在活性污泥载体上，投加至UASB+AF反应器中，在常温下启动成功，培养出颗粒污泥。
培养条件：水温20—30℃，pH值7.2～7.5；水力停留时间(HRT)由31h缩短至10h；UASB反应器容积负荷0.5～5.0kgCOD／(m3·d)；其色度去除率90％以上，COD去除率90％以上。
3、ABR反应器厌氧折流板式(ABR)反应器运用挡板构造，在反应器内形成多个独立的反应器，实现了分相多阶段缺氧，其流态以推流为主；具有不断流，不堵塞，无需搅拌和易启动的特点。
自20世纪80年代初诞生以来，提高它的性能或者处理某类特别难降解的废水一直是其研究的重点。
方前逵等采用ABR反应器对印染废水进行预处理，以改善其可生化性，为生物处理创造有利条件。
主要研究ABR预处理印染废水的影响因素，包括pH值、HRT和污泥形态等。
运行结果以及实验数据表明，HRT在6—12h，pH值为7，污泥质量浓度为12～15g／L时，处理效果最佳。
4、厌氧流化床厌氧流化床(AFB)反应器具有接触充分、水力停留时间短、不易堵塞、负荷高、占地少等特点。
由于在较高的废水和气体的流速下产生混合作用，使得该反应器可以保持较高的负荷和去除率。
许效天等采用脉冲循环流化床与物化沉淀池的组合工艺对印染废水进行处理。
工程规模为5000m3／d，处理前COD为800～1200mg／L、BOD5为200～300mg／L、悬浮物(SS)150—200mg／L、pH值8～10、色度300～800倍。
处理后COD为92mg／L、pH7.5、色度15倍，达到《污水综合排放标准》的一级标准。
5、IC反应器厌氧内循环(IC)反应器由第一反应室和第二反应室叠加而成，每个反应室的顶部各设一个集气罩和水封组成的三相分离器，如同两个UASB反应器上下叠加串联。
具有容积负荷率高、占地面积少、抗冲击负荷能力强、出水的稳定性高的工艺特征。
陈勇等研究了IC反应器处理印染废水的启动、运行及其处理效果。
结果表明，IC反应器在12～15d出现内循环，到25～33d全为印染废水并逐渐提高到较高负荷时，仍有较高的COD去除效率。
全为印染废水时，COD去除率仍能达到80％左右。
对色度也有一定的去除率，可达70％以上。
6、水解酸化处理工程上厌氧发酵产生沼气的的过程可分为水解阶段、酸化阶段和甲烷化阶段等三个阶段。
水解酸化工艺是把反应控制在第二阶段完成之前，不进入第三阶段。
在水解反应器中实际完成水解和和酸化两个过程。
在以往的研究中发现采用水解反应器，可以短的停留时间(HRT=2.5h)和相对高的水力负荷下(>1.0m3／(m2·h))获得较高的悬浮物去除率(平均85％的SS去除率)，还可以改善和提高原污水的可生化性和溶解性，以利于好氧后处理工艺。
但是，该工艺的COD去除率相对较低，仅有40％～50％，并且溶解性COD去除率很低，实际上只能起到预酸化作用。
丁春生等采用混凝沉淀-水解酸化-好氧工艺处理印染废水。
通过工程实践表明，此组合工艺处理印染废水可获得较好的处理效果，出水水质各项指标达到了行业排放标准中的二级标准。
运行结果表明，COD平均去除率为81.2％，色度平均去除率为83.3％，该工艺二次沉池中部分污泥回流到水解酸化池，保证了水解酸化池内具有一定的污泥浓度，从而提高了去除率。
三、生物法之厌氧-好氧组合传统的好氧和厌氧生物处理法已不能满足印染行业的需求，进而产生了厌氧-好氧组合生物处理技术，充分利用了厌氧和好氧生物处理技术的优点，厌氧-好氧系统中的厌氧段具有双重的作用：一是对废水进行预处理，改善其可生化性能，吸附、降解一部分有机物；二是对系统的剩余污泥进行消化。
例如如下三种工艺：厌氧-好氧-生物炭接触工艺、厌氧－好氧生物转盘工艺和水解酸化-好氧工艺。
厌氧-好氧-生物炭接触：对于CODCr为800～1000mg/L的印染废水，使用该处理工艺，处理效果完全可以达到国家排放标准，再稍加进一步处理还可回用，系统的污泥趋于自身平衡。
目前已有多家生产厂采用该流程，运转时间最长的达5年以上，处理效果稳定，而且从未外排污泥，也没发现厌氧池内污泥过度增长。
厌氧-好氧生物转盘：该工艺中厌氧、好氧各有污泥分离与回流装置，整个系统的剩余污泥全部回流到厌氧生物转盘。
该流程对COD、色度等的去除率均达到70%以上。
适当投加微量絮凝剂，测得CODCr、色度的去除率可提高15%～20%。
水解酸化-好氧工艺：水解酸化与好氧法结合的厌氧处理已不是传统 的厌氧消化，水力停留时间一般为3～5 h，只发生 水解和酸化作用。
这一工艺流程的提出主要是针对 印染废水中可生化性很差的一些高分子物质，期望 他们在厌氧段发生水解、酸化，变成较小的分子， 从而改善废水的可生化性，为好氧处理创造条件， 并能较好地解决PVA、染料的处理问题。
5. 印染废水新型生物处理技术废水新型生物处理技术是新近发展起来的一种新的环境生物技术。
印染废水新型生物处理技术有生物强化技术和固定化微生物技术。
1、生物强化技术由于传统的生物方法对色度的去除往往不够理想，国内外许多学者致力于培育或改良高降解活性菌种用于印染废水处理，产生了生物强化技术。
其机理为向废水处理系统中投加具有特定功能菌。
功能菌可以是自然界中的优势菌种，也可以是通过基因组合技术产生的高效菌种，增强生物量，强化生物量的反应，以去除某一种或某一类有害物质为目的。
具有代表性的就是白腐真菌，白腐真菌对染料具有广谱的脱色和降解能力，由于其在次生代谢阶段产生的木质素通过氧化酶和锰过氧化酶所致。
培养条件对白腐真菌脱色及降解活性有较大影响。
目前，生物强化技术最普遍的应用方式是直接投加对目标污染物具有特效降解能力的微生物。
2、微生物固化技术利用固定化微生物技术提高废水处理效率的工艺方法，也被称作“生物增效”。
微生物固化技术将微生物固定在载体上以获得高密度高活性细胞。
与悬浮生物处理技术相比，固定化微生物技术具有效率高、运行稳定、可纯化和保持高效优势菌种，反应器生物量大、污泥产量少以及固液分离效果好等一系列优点。
Chen等以PVA凝胶小球固定高效菌，降解偶氮染料，在摇瓶培养试验中，12h内对偶氮染料（500mg/L）的脱色率达75%。
6 难点：碱减量废水的处理碱减量工艺，是一道工序，指的是利用浓碱液对涤纶织物中的大分子酯键进行水解、腐蚀，促使纤维织物组织松弛减轻织物重量，从而达到织物真丝感的一种生产工艺。
涤纶仿真丝碱减量工序产生的废水就是碱减量废水。
碱减量废水的主要组分是对苯二甲酸、乙二醇、聚醋低聚物以及少量的各种助剂（如N，N-聚氧乙烯基烷基胺、耐碱渗透剂、季铵盐阳离子表面活性剂）等。
其中对苯二甲酸含量高达75%，低聚物含量约为2%。
碱减量工艺废水的污染非常严重，一般每万米涤纶布需排放废水30~50t，CODCr浓度高、碱度高、可生化性差等特点，成为印染行业污染重、处理难度极大的废水。
目前处理碱减量废水的成熟技术在国内仍是空白。
在研究该项废水的处理时通常采用化学法，化学法去除对苯二甲酸有较好的作用，但仍存在不少问题。
有文献研究，根据废水水质特点，设计采用酸析-电催化氧化-耐盐菌降解-多效催化氧化处理工艺，工程运行结果表明，进水CODCr的质量浓度为25400 mg/L，出水的质量浓度为200 mg/L以下，达到工业园区污水处理厂进水要求，实现了碱减量废水单独处理达标。
综合以上，将各处理方法做比较，列于下表：处理方法效果及优点缺点物理法除去颗粒状悬浮物，去除部分色度处理程度不高物化法混凝法占地少，运行管理方便，对疏水性染料脱色效率很高泥渣量多且脱水困难，对亲水性染料处理效果差吸附法如先曝气，会加快吸附速率若废水BOD＞200mg/L则不经济化学法氧化法色度去除率较高，适用于高浓度有机废水耗能大，COD去除率小电化学对含酸性染料的废水有较好的处理效果对颜色深、COD高的废水处理效果较差，存在析氧及析氢等副反应生物法好氧法对BOD去除效果明显色度和COD去除率不高厌氧法能直接处理高浓度印染废水条件较为苛刻，BOD去除率较低厌氧-好氧BOD、COD和色度的去除率较高微生物对营养物质、pH、温度等条件有一定要求4. 印染废水处理工艺常规的工艺流程印染废水通过排水管网收集进入格栅池，去除大颗粒杂质和其他悬浮物。
后进入调节池，调节池内设鼓风曝气均化水质、均衡水量。
之后经提升泵提升至兼性池（水解酸化池）中，兼性池中含有大量的兼性细菌，利用其水解和产酸作用提高废水的生化性。
然后自流入接触氧化池，池内设置半软性填料，为微生物提供生长附着床。
生化池中代谢脱落的细菌、SS 随废水依次流入絮凝反应池和沉淀池等进行固液分离，沉淀池上部清水经消毒处理后达标排放。
沉淀池底部污泥用泵打入污泥池浓缩脱水。
5. 印染废水工艺案例1、棉机织/针织印染废水处理棉机织废水处理典型流程见下图。
流程中格栅一般设置两道，通常一道为固定式栅条式格栅，一道为自动回转式格栅。
调节池调节时间一般为6-8小时，其COD去除率平均8%左右。
调节池一般均设有预曝气，气水比为（2-3）：1，预曝气主要作用是混合搅拌，带起沉淀物进入下一处理单元。
预曝气为间歇曝气，尤其避免充氧影响后续水解酸化池的操作条件。
厌氧水解酸化池根据废水中污染物状况，停留时间为4~10小时，COD去除率一般为15~30%，色度去除率可达40%~60%。
对泡沫的消除也有明显的效果。
流程中生物接触氧化法、活性污泥法均采用鼓风曝气方式。
鼓风机多采用罗茨风机，曝气充氧已很少采用穿孔管多采用膜片式散流曝气器或弹簧曝气软管，氧气转移率可达25%以上。
生物接触氧化池停留时间一般为T=8~10小时，COD去除率约55%~60%，色度去除率约50%，气水比一般为（10~12）：1。
生物接触氧化池通常设计为2~3段。
活性污泥法中曝气池的停留时间通常为9-12小时，COD去除率约为60-70%，色度去除率约50%。
沉淀池沉淀时间通常采用1.5~2小时，对较大处理水量，多采用辐流式沉淀池。
沉淀污泥通常采用机械排泥方法排入浓缩池，然后进行机械脱水或污泥干化。
在厌氧水解池运行初其，为了提高池中污泥含量，也采用部分沉淀池污泥回流方法。
混凝沉淀或混凝气浮工艺，都采用化学投药方法。
投药品种多为聚合铝或聚合铁，其产生的污泥也排入污泥浓缩池与生物污泥一并处理。
混凝沉淀法COD去除率约为35%~50%，色度去除率约40%~50%。
混凝反应机械搅拌为好，混凝反应的水力条件是该设备处理效果的关键。
当废水pH值较高时，在调节池前应考虑加酸中和，印染废水pH值为9.0~9.5左右，一般可不需要考虑中和装置。
在流程中，根据各地排放标准和处理后水质状况，又提出了不同的排放部位。
可在沉淀池后排放，也可在混凝沉淀池后排放。
棉针织印染废水中，由于纤维织造时经纱不需要上浆工艺，其废水中不含浆料成分，因此废水中有机污染物含量低于棉机织印染废水，其废水处理流程相对较短，有关设计参数也较低。
流程中格栅要求与棉机织废水处理相同。
调节流中停留时间为6-8小时，COD去除率平均8%。
通常也采用预曝气方式进行搅拌，防止其沉淀及保证其去除率。
生物接触氧化池停留时间为6-8小时，COD去除率55%-60%，色度去除率50%，气水比（8-10）:1。
其中的生物接触氧化池可采用二段法。
活性污泥池停留时间为8-10小时，COD去除率60%-70%，色度去除率50%。
沉淀池沉淀时间通常为1.5-2.0小时。
根据废水水质情况可适当调整上述有关参数，亦可选用棉机织废水处理典型流程，但有关参数需做相应调整。
近些年来间歇式活性污泥法、SBR法及其变形的CASS法、DAT-IAT法等在印染废水处理中多有应用。
由于其运行中有兼氧条件，可以不设或减小厌氧水解酸化池。
2、丝绸印染废水处理丝绸印染又分为真丝绸印染和仿真丝绸印染两种。
两种产品的染色与印花工艺不同，其使用的染料和助剂也不相同，因而排放废水水质不同，治理的工艺流程也不相同。
天然真丝绸产品废水又分为脱胶废水和印染废水两种。
（1）真丝脱胶废水处理 真丝脱胶废水为较高浓度的有机废水，可生物降解性能较好。
其中，煮茧废水量占7%-10%，缫丝废水量占60%-65%，其余废水为绕丝及废茧处理等工序产生。
浓脱胶废水其浓度指标一般为COD5000-10000mg/L，BOD2500-5000mg/L，pH为9.0-9.5。
一般脱胶高浓度废水水量较少，而脱胶冲洗水量较大，水质浓度较低，其COD500-1000mg/L，BOD300-600mg/L。
一般采用分质处理后再混合处理，或全部废水直接混合后再进行处理。
真丝脱胶废水处理典型流程见下图。
流程中格栅设置二道，厌氧池采用UASB或AAFEB，停留时间8-12小时，采用常温发酵，COD去除率80-85%左右。
调节池停留时间6-8小时。
生物接触氧化池停留时间6-8小时，气水比（10-12）：1，一般采用二段法，COD去除率为60%左右。
活性污泥池停留时间8-10小时，COD去除率60%-65%。
二沉池的沉淀时间1.5-2.0小时，通常采用竖流式或平流式。
（2）天然真丝绸印染废水处理天然真丝绸指以天然蚕丝为原料的各类产品，其废水中除了天然丝绸上所含的蜡质及浆料外，主要为染料和助剂。
其废水的污染物浓度类似于毛精纺产品和绒线产品。
真丝绸印染废水处理典型流程见下图。
流程中格栅采用两道。
调节池停留时间8-10小时。
生物接触氧化池停留时间6-8小时，气水比（10-12）：1，COD去除率60%，色度去除率50%。
活性污泥池停留时间10-12小时，COD去除率60-65%，色度去除率50%。
沉淀池多采用竖流式，水量大时采用平流式或辐流式，沉淀时间1.5-2.0小时。
还有少数真丝绸印染企业中含有缫丝脱胶车间，产生部分脱胶废水，根据废水量的大小，可以对浓脱胶废水单独进行厌氧处理后，再与脱胶冲洗水和染色废水混合，然后继续进行好氧和化学处理，也有采用厌氧水解-好氧生物处理工艺。
一般选择合理的处理单元及参数，可以处理达标。
（3）化纤仿真丝绸印染废水处理化纤仿真丝绸产品加工过程中，产生碱减量废水和印染废水，其中碱减量废水是难降解高浓度有机废水。
碱减量工艺又可分为间歇式和连续式两种。
间歇式工艺可以回收大部分碱液，再用于生产并将涤纶织物水解下来的对苯二甲酸通过压滤形成泥饼而被去除。
连续式碱减量工艺可通过多减量并适当补碱液后，定期排放残液。
此时残液中含有一定量碱液，主要是难生物降解的对苯二甲酸，这是一种难生物降解物质。
当采用连续式碱减量工艺时，多数企业将碱减量残液单独处理到一定程度后再与印染废水混合进行混合废水处理。
碱减量废水一般采用降温和加酸中和办法降低低其pH值，再与其他废水混合处理。
当碱减量废水水量较小时，也可与印染废水混合在一起进行统一处理。
化纤仿真丝废水处理典型流程见下图。
流程中格栅设置两道。
其中一道为固定式格栅，另一道为自动回转式格栅。
为了使水处理的废水水质和水量均匀，增加混合条件，调节池调节时间8-12小时，当废水碱性较高时，需要加酸中至pH为9-10左右，以利后续生物处理单元正常运行。
厌氧水解酸化池停留时间18-24小时，COD去除率为15%-20%。
生物接触氧化池停留时间15-25小时，COD去除率55%-60%。
活性污泥池停留时间20-30小时，COD去除率60%-65%。
为了提高生物接触氧化池和活性污泥池中曝气池的去除效果，发挥不同微生物菌种的特性，通常将其设计为二段或三段。
沉淀池沉淀时间1.5-2.0小时。
混凝沉淀和化学氧化作为达标排放保证单元，其投药量和耗电量根据实际情况确定。
3、洗毛废水处理毛纺织产品主要是由羊毛纤维加工成的纯毛纺织产品或羊毛纤维与化学纤维按不同比例加工而成的毛混纺织产品。
一般毛纺织产品中羊毛占较大比例，而化学纤维所占比例较小。
羊毛是天然的动物性蛋白质纤维，从羊身上取下的天然原毛中除主要为羊毛纤维外，还含有羊汗、羊毛脂及固体杂物等杂质。
为了使纤维具有可纺性及染色均匀，必须将原毛中羊毛纤维以外的物质全部除去，这就是洗毛过程。
洗毛过程中以水为媒体，另外还需要投加一定量的纯碱、洗涤剂等表面活性剂，通过洗毛联合机的枢机洗涤作用和各各洗涤物质的物理化学作用，达到洗净羊毛的目的。
洗毛加工的不同槽体产生不同浓度的洗毛废水，其中第一槽洗毛废水含泥沙等悬浮颗粒较多，而第二、第三槽主要含有一定量的羊毛脂等物质进行回收，而第四、第五槽废水主要作为逆流洗涤补充水用。
五槽洗毛机洗毛工艺原理见下图。
排放的洗毛废水中仍含有一定量固体杂物及羊毛脂、羊汗等有机物，其废水中有机物污染物含量高，其COD、BOD值均达10g/L以上。
由于采取逆流漂洗工艺节约用水并不断从二槽、三槽废水中提取羊毛脂，使洗毛废水排放量控制在10-30t/t毛。
洗毛废水经过沉淀及提取羊毛脂后，其有机污染物含量约为COD10-20g/L，BOD8-10g/L，这种废水属于可生物降解性较好的有机性废水。
废水单独处理时流程较长，主要采用完全厌氧处理工艺或兼氧工艺，去除相当量有机污染物后，再进行好氧生物处理。
为了达标，还需要进行混凝沉淀或混凝气浮等化学处理工艺。
也有部分毛纺织企业设有洗毛车间，洗毛废水经过提取羊毛脂和厌氧处理后，再与企业生产过程中排放的染色废水混合进行好氧处理。
如染色废水量较大，有机污染物含量较低，可能不需要进行化学投药处理，因为洗毛废水量远小于印染废水量，而且由于适度处理的洗毛废水加入后可以改善混合废水的可生物降解性能，提高系统的处理效果。
为了去除洗毛过程残留的草刺等植物杂质，需要加酸使其炭化。
洗净毛经炭化排放的废水呈弱酸性，有机物含量较低。
这种废水与提取羊毛指后的洗毛废水混合，可明显降低洗毛废水浓度，处理工艺的有机负荷降低，有利于处理工艺的达标排放。
从洗毛废水中提取的羊毛脂为粗制羊毛脂，其中含有一定量的水分和杂质，经过精细加工后，可获得高附加值的精制羊毛脂。
精制羊毛脂是高级润滑油和高级化妆品的主要原料。
原毛中羊毛脂含量随羊毛品种而定，一般细长毛羊毛含脂量高，而粗毛羊毛含脂量低。
洗毛废水处理典型流程见下图。
流程中，洗毛废水是指经提取羊毛脂后第二槽、第三槽废水和第一槽的浸洗废水的混合废水。
格栅间设置三道，一道为粗格栅，一道为自动固液分离机，最后一道为过滤筛板。
沉砂池的停留时间1.5-2.0小时。
调节池调节时间8-10小时，增加了预曝气后其COD去除率为30%左右，混凝气浮池主要去除废水中残存的羊毛脂等，投药后COD去除率40%-50%。
水解酸化池为完成厌氧发酵的前期过程，可保证厌氧过程的效率。
停留时间4-6小时，其中COD去除率为20%左右。
厌氧发酵池采用UASB、AAFEB或上流式厌氧膨胀床反应器，当保持中温厌氧条件时，废水停留时间8-12小时，COD去除率可达60%-75%。
而在常温条件下，其去除率会降低，此时应适当增加废水停留时间。
当洗毛废水量较大时，产生的沼气可以收集利用，否则将采取高空排放。
活性污泥池或生物接触氧化池停留时间一般为10-12小时，COD去除率一般为50%-60%。
由于洗毛废水为高浓度有机性废水，其排放标准按有关规定执行。
4、毛纺织印染废水处理毛纺产品分为毛粗纺产品、毛精纺产品和绒线产品。
毛纺织废水主要指毛粗纺、毛精纺及绒线产品在染色过程中产生的各种废水的总称。
它包括染色残液、漂洗水、洗呢水、缩绒水等。
其中染色残液和初次漂洗水中含有部分剩余染料及大部分或全部染色助剂，而其余各类废水污染物浓度较低。
毛粗纺产品排放废水中有机物浓度及色度均高于毛精纺产品废水相应指标。
而绒线产品排放废水介于上述两者之间。
毛纺织产品加工过程中主要污染源是染色工艺，它包括散毛染色、坯呢染色和毛条染色。
纯毛产品染色过程中排放的染色废水一般微弱酸性，但由于一定量化学纤维的采用，毛混纺产品其染色废水一般呈中性或弱碱性，毛纺染色混合废水基本呈中性。
纯毛产品染色废水其B/C比约为0.4，属于易生物降解的废水，而纯毛与毛混纺产品并存的染色废水其B/C比约为0.3，属于较易生物降解的废水。
因此，毛纺染色废水总体上属于可生物降解性能较好的有机性废水。
另外毛纺织产品所用染料均为水溶性染料，在染液中呈离子状态，羊毛又是蛋白质纤维，上染率高，残液中染料含量较低，也易于被外加相反电荷的离子所中和，因此较易于脱色。
（1）毛粗纺染色废水处理，其典型流程见下图流程中格栅一般设置两道，一道采用固定式格栅，另一道采用自动清理回转式格栅。
调节池停留时间8-10小时，COD去除率8%-10%，一般多采用预曝气方式，预曝气强度应不影响后续厌氧水解池的溶解氧限值。
厌氧水解酸化池停留时间4-6小时，池体1/2-2/3装设填料，COD去除率为20%-30%。
生物接触氧化池停留时间6-8小时，可以采用二段法或多段法，内置半软型填料。
气水比（8-12）：1,COD去除率为50%-60%。
沉淀池沉淀时间2.0小时，小水量时采用竖流沉淀池。
曝气生物滤池BAF停留时间0.5-1.0小时，气水比（2-3）：1,COD去除率为40%-50%，色度去除率为40%-60%。
BAF池需设有冲洗设备，填料建议采用多孔陶粒。
光化学氧化池停留时间0.5-1.0小时，COD去除率为50%，色度去除率为80%。
混凝沉淀池投药以聚合铝为主，停留时间2.0小时，其中混凝时间应保证20分钟，COD去除率40%，色度去除率40%。
也有采用铁阳析电解处理的，处理时间0.5-1小时，脱色率50%左右，COD尚可进一步削减。
根据排放标准不同，废水可以由不同部位排放。
（2）毛精纺染色废水处理，其典型流程见下图流程中设格栅两道，分别为一道人工清理格栅，一道自动回转机机械格栅，调节池停留时间8-10小时，生物接触氧化池停留时间6-8小时，气水分（6-8）：1,沉淀池沉淀时间1.5-2.0小时。
其后各处理单元的有关参数及去除率可参照上述毛粗纺废水处理典型流程中同类单元参数，并做适当调整。
（3）绒线染色废水处理，其典型流程见下图。
绒线染色排放的废水中有机物含量高于毛精纺废水中有机物的含量，但废水量一般较少。
由于毛线染色的废水中含纤维较多，故格栅必须设置两道，一道人工清理格栅，一道为自动清理格栅。
流程中调节池停留时间8-10小时。
曝气生物滤池停留时间6-7小时，气水比（8-10）：1。
由于毛纺织产品染色废水可生物降解性能较好，故其生物处理单元运行较稳定。
去除效率也较好。
采用上述流程均可获得满意效果。
5、麻纺印染废水处理麻纺印染产品加工过程中产生麻脱胶废水和印染废水。
麻脱胶工艺目前基本采用集中式工厂化的化学脱胶方法，由专业化脱胶厂对脱麻胶废水进行单独处理。
第一类废水为煮练残液，主要为煮练过程中产生可生化性较好的废水，其废水B/C比为0.3-0.4，废水呈棕褐色。
COD值一般为10-15g/L。
第二类废水为洗麻水、浸酸水等中段水，这部分废水水量较大，其COD值为400-500mg/L。
第三类废水为漂酸洗水，其COD值为100-150mg/L。
这几种废水混合后其COD值约为2500-4000mg/L，BOD800-1500mg/L，SS200-600mg/L，pH值9-12，色度400-600倍。
麻脱胶废水为高浓度偏碱性有机废水，可生物降解性较好。
（1）麻脱胶废水处理，其典型流程见下图流程中，格栅设置两道，调节池的调节时间10-12小时，其COD去除率约为10%。
厌氧水解池停留时间8-10小时，其COD去除率为25%-35%。
接触氧化池停留时间8-10小时，COD去除率60%。
活性污泥池停留时间10-12小时，其COD去除率60%-65%。
二沉池沉淀时间1.5-2.0小时。
混凝沉淀池其投药量按聚合铝计为100-150mg/L，其COD去除率为50-60%。
化学氧化法中目前应用较好的为光化学氧化法去除COD，去除率为50%-60%，此方法脱色效果明显。
麻纺印染废水处理中，当脱胶车间排放一定量脱胶废水时，一般将脱胶废水预处理后与印染废水进行混合处理。
混合后废水水质根据脱胶废水和印染废水水量的比例来确定。
（2）麻纺印染废水处理当麻纺厂只有染色和印花工艺时，麻纺印染废水水质与棉纺印染废水水质基本相近，使用染料和助剂也基本相同，只是织物颜色较浅。
可参照棉机织废水处理流程，根据废水水质情况，对有关参数做适当调整。
印染行业是纺织工业用水量较大的行业，水作为媒介参与整个印染加工过程。
印染废水是指棉、毛、麻、丝、化纤或混纺产品在预处理、染色、印花和整理等过程中所排出的废水。
1. 印染废水水质水量特点由于印染过程中工艺繁复，且需投放种类繁多的染料、浆料、助剂等化学品，因此印染废水具有水量大、有机污染物含量高、色度深、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水。
1印染废水污染物的种类和