截至目前，从2018年到2021年跨度4年，世界经济论坛&麦肯锡共计评选出了7个批次全球90家灯塔工厂，他们在应用第四次工业革命技术以提升财务和运营绩效方面展现了卓越的领导力。
工厂所在地位于中国的占了1/3，达31家。
本次盘点首先会将这90家工厂全部按批次列表展示；其次会对每一家工厂作概要介绍。
一、全球90家灯塔工厂全列表二、90家灯塔工厂简介第 一 批概要：经过为期一年的调研，世界经济论坛公布全球首批九家最先进的工厂，肯定了它们在应用第四次工业革命技术、实现生产现代化方面的突出表现。
从九家“灯塔工厂”的地理分布来看，欧洲虽然至今仍无本土互联网巨头，但在将先进技术应用于制造业方面依然保持强大实力。
五家“灯塔工厂”位于欧洲，三家位于中国，还有一家在美国。
这些工厂成功运用第四次工业革命技术，提高经济和运营效益，因而在1,000多家工厂中脱颖而出。
第一批9家（2018年9月公布）1、拜尔生物制药（意大利加巴纳特）“数据即资产”——大多数企业使用的数据不到其产生的1%，但拜耳凭借庞大的数据库，将维护成本降低25%，运营效率提高30%至40%2、博世汽车（中国无锡）“增强竞争力”——搭建“先订单，后制造”产品定制平台，利用远程人工智能技术事先预测维护需求图源：无锡高新区在线3、海尔（中国青岛）“以客户为中心的技术”——以人工智能主导转型，包括搭建“先订单，后制造”产品定制平台，以及利用远程人工智能技术事先预测维护需求4、强生DePuy Synthes（爱尔兰科克）Depuy Synthes是强生旗下一家创新医疗设备解决方案公司，生产身形矫正产品，包括髋关节和膝关节替换物。
Depuy Synthes于1997年来到爱尔兰，现已雇用超过1000名员工。
三年前，公司投资5320万欧元对科克工厂进行扩建并升级整个生产线，创建了工厂设备实时数字监测，可以观察和收集所有机器的运作、生产情况。
“过程驱动的数字镜像”——该工厂运用物联网，让旧机器相互“沟通”，将运营成本降低10%，机器故障停机时间减少5%图源：爱尔兰投资发展局5、菲尼克斯电气（德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格）“客户驱动的数字镜像”——通过对每个客户的具体要求构建数字镜像，维修或更换产品的工作时间减少了30%6、宝洁Rakona（捷克）“敏捷化生产”——只需点击一下按钮，生产线即可立即改变生产产品种类，使成本降低20%，产量增加160%7、施耐德电气（法国勒沃德勒伊）“工厂一体化”——各工厂共享知识和最佳操作，使公司所有工厂的能源和运营效率达到最高水平，将能源成本降低10%，维护成本降低30%8、西门子工业自动化产品（中国成都）“3D模拟生产线优化”——员工利用3D模拟、增强现实和其他技术，完善工厂的设计和运营，促使产量提高三倍，缩短周期时间9、UPS Fast Radius（美国芝加哥）“平衡产能与客户需求”——工厂借助遍布全球的3D打印中心和实时制造分析，满足消费者对可快速生产的定制产品的需求第 二 批新晋“灯塔工厂”具有广泛的行业和地理位置代表性：四家位于欧洲，两家位于中国，还有一家位于中东。
特别值得注意的是，其中还包含一家中等规模的企业——总部位于意大利的Rold。
因缺乏足够的规模和资源而无法实现先进技术高成本效益应用，是企业常见的重大挑战之一，而该工厂能突破这一限制，显然十分难能可贵。
第二批7家（2019年1月公布）1、宝马集团（德国雷根斯堡）该汽车工厂在2018年生产了约320,000辆汽车。
尽管在引入定制化物联网平台上投入了不少时间与成本，但工厂最终成功将新应用程序部署时长削减了80%，在大幅降低了物流成本的同时也令质量问题减少了5%。
2、丹佛斯商用压缩机（中国天津）该工厂主要生产制冷、空调机组等产品所需的压缩机。
丹佛斯凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测，自动监控系统等数字工具成功改善了质量控制体系，在两年内将劳动生产率提高了30%，客户投诉率减少了57%。
3、富士康（中国深圳）“黑灯工厂”- 这家专门生产智能手机等电气设备组件的工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统。
富士康注重优先引入第四次工业革命技术，令生产效率提高30%，库存周期降低15%。
4、Rold（意大利Cerro Maggiore）这家拥有240名员工的企业，主要生产洗衣机和洗碗机锁定系统。
作为“灯塔网络”中唯一一家中小型企业，Rold使用智能手表、快速成型和数字仪表板等第四次工业革命技术，成功将营业额提升7%至8%。
5、Sandvik Coromant （瑞典Gimo）这家切削刀具生产商利用覆盖全生产流程的数字主线，大幅提高了劳动生产率。
“非接触式转换”就是其中一例，其支持设计模式自动更改，即使在无人操作（移除结束时的指示）的转换期间也是如此。
6、沙特阿美Uthmaniyah天然气厂（沙特阿拉伯Uthmaniyah）这座巨型天然气处理厂已经成为多项第四次工业革命技术应用的表率，包括管道和机械无人机检查技术（节约90%的检查时间）和可穿戴技术，例如，有助于减少工人检查和维修时间的数字头盔。
7、塔塔钢铁（荷兰艾默伊登）这座大型工厂拥有9,000名员工，它始终坚持以人为本，特别设立了高级分析学院，协助工作人员提出有利于减少废弃物、改进生产过程质量和可靠性的解决方案，令工厂财务状况大有改善。
第 三 批这些灯塔工厂涵盖多个地区，跨越不同行业，指引着其他工厂勇于克服挑战，升级制造系统，积极应用人工智能、大数据分析和3D打印等前沿科技。
灯塔工厂评选的依据是看企业能否综合运用这些技术来提升经营效率并推动企业创新。
第三批10家（2019年7月公布）1、Arçelik （罗马尼亚Ulmi）这一新建的工厂是Arçelik用例实验室的研发成果，其设计的生产速度相当于此前工厂的两倍。
自建成投产以来，由于实现了低价值任务的自动化，工厂的运营成本下降了11%。
2、福特奥特桑 （土耳其科贾埃利省）该工厂利用数字制造和先进自动化技术，突破此前的精益生产思路，在不增加资本支出的情况下，将产量提升了6%，将员工参与度提高了45%。
3、诺基亚 （芬兰奥卢）这家完全数字化的诺基亚工厂专注于引入新产品，将产品上市速度提升了50%，将生产效率提高了30%。
4、Petrosea （印度尼西亚Tabang）由于位置偏远，这家采矿服务供应商采用了多项第四次工业革命技术（比如优化卡车调度、实时监测和无人机勘查等），在短短六个月内将矿井扭亏为盈。
5、浦项钢铁（韩国浦项）将人工智能技术引入钢铁行业，提升了生产效率和产品质量。
目前，浦项钢铁正与地方学术界、中小企业和初创企业携手合作，打造自己的智能工厂平台。
6、雷诺集团 （法国Cléon）这家雷诺工厂采用多项第四次工业革命技术（协作机器人、虚拟现实等），支持运营商，消除浪费，减少能耗和实现重复性工作的自动化。
7、上汽大通 （中国南京）面对竞争激烈的市场环境，这家工厂实施了大规模定制化的新模式。
通过一体化数字主线，对从客户到供应商的端到端价值链实行数字化，在提高销售量的同时减少了成本。
8、施耐德电气 （印度尼西亚巴淡岛）作为施耐德制造网络的六家智能化工厂之一，这家生产基地开发了自己的第四次工业革命技术解决方案（比如物联网平台），然后将其扩展到整个施耐德网络和其他公司。
9、塔塔钢铁（印度卡林加纳加）这家新建的钢铁厂正在协助建立一家工厂从新建到实现最大生产量的速度新标准。
此外，该工厂还对数字分析解决方案进行巨额投资，并积极开展能力建设，帮助原本相对初级和缺乏经验的团队提高了数字化技能，将产品上市时间缩短了50%。
10、Zymergen生物科技公司（美国爱莫利维尔）这家生物工程工厂是一家地地道道的数字化企业，将机器人和人工智能技术融入长期以来高度依赖人力劳动的生产流程，从而将创新速度提高了一倍。
第 四 批这18家新工厂提升了灯塔网络的多样性，包括巴西、日本和新加坡等新加入国家，以及半导体和农业设备等新行业。
将近一半的新灯塔是端到端工厂，在工厂之外推动价值创造，从而影响整个价值链的转型。
第四批18家（2020年1月公布）1、宝山钢铁（中国上海）这家拥有40年历史的工厂很早就采用了数字化。
宝山钢铁广泛应用人工智能和高级分析技术，使其在数字时代依然保持行业竞争力，创造出5,000万美元的价值。
图源：宝钢股份直通车2、福田康明斯（中国北京）福田康明斯在其设计、生产和售后服务的整个端到端产品生命周期中都自主部署了物联网和人工智能。
其产品质量和顾客满意度由此提高了40%。
3、通用电气医疗集团（日本日野）这家拥有30多年精益制造经验的通用电气工厂利用第四次工业革命技术转型为数字化精益制造，从而成功取得更高业绩。
例如，成本降低30%，周期缩短46%。
4、海尔（中国沈阳）海尔沈阳电冰箱厂是以用户为中心的大规模定制模式的典范。
通过部署可扩展的数字平台，实现供应商和用户的端到端连接，从而使其直接劳动生产率提高28%。
5、日立（日本奥米卡工厂）日立奥米卡工厂在工程、生产和维护运营中应用了一系列工业物联网技术和数据分析，从而在不影响质量的情况下，将核心产品的交付周期缩短了50%。
6、英飞凌（新加坡）英飞凌通过数字化骨干和人员培养，在其制造工厂和供应链网络中应用数据、高级分析和自动化技术，从而降低了30%的直接劳动力成本，提高了15%的资本效率。
7、强生医疗（中国苏州）该工厂推广了其他强生工厂开发的标准化数字解决方案，从而实现业绩提升，包括生产率提高了15%。
8、美光（新加坡）这家半导体制造厂整合了大数据基础设施和工业物联网，以实施人工智能和数据科学解决方案，从而提高了产品质量标准，并使新产品的生产速度翻了一番。
9、宝洁（中国太仓）这家年轻的工厂利用第四次工业革命技术打造出宝洁亚洲的首个关灯运营，并连接了端到端供应链。
生产率由此提高了 2.5 倍，生产敏捷性大大提高，实现了电子商务增长和员工满意度提升。
10、潍柴（中国潍坊）潍柴对整个端到端价值链进行了数字化改造，以准确了解客户需求并降低成本。
在人工智能和汽车互联网的助力下，潍柴的研发周期缩短了20%，运营成本降低了35%。
11、爱科（德国马克托波道夫）通过将数字解决方案与智能生产线设计相结合，爱科旗下芬特公司（Fendt）可以在一条批量生产线上生产9个系列的拖拉机（从72马力到500马力不等）。
由此，生产率提高了24%，生产周期缩短了60%。
12、葛兰素史克（英国韦尔）这家制药厂在生产运营中全面应用了第四次工业革命技术，借助高级分析和神经网络充分利用现有数据集。
由此，生产速度提高了21%，停工期缩短，产量有所提高，设备整体效能提升了10%。
13、汉高（德国杜塞尔多夫）汉高开发了一个基于云的数据平台，可以实时连接30多家工厂和10多家分销中心。
这有助于满足客户和消费者对服务和可持续性日渐增长的期望值，同时实现了两位数的成本和库存降低。
14、雷诺集团（巴西库里提巴）雷诺库里提巴工厂采用第四次工业革命技术，重点关注加强雇员责任感和端到端连接，提高员工敬业度，并携手包括经销商、客户和员工在内的价值链参与方，共同开发互联互通的生态系统。
最后，在没有大幅资金投入的情况下，使劳动生产率提高了18%。
15、MODEC（巴西里约热内卢）MODEC采用先进分析技术以实现对采油船的预防性维护，并合理运用其内部生产装备的数字孪生系统以及专属数据平台，旨在加快开发并实现新算法的指数级扩展，成功使这一海上采油平台的停工时间减少了65%。
16、Petkim（土耳其伊兹密尔）这家35年历史的石化工厂启动数字转型，推动价值创造。
他们自行研发人工智能算法，分析了数十亿种生产情景，优化流程和产品定价，使息税前收益增长20%以上。
17、联合利华（阿联酋迪拜）为增强成本竞争力，一个当地团队建立了工厂数据湖，大规模开发和部署第四次工业革命用例。
尽管投资和时间有限，最终成本降幅仍达25%以上。
18、强生视力健（美国杰克逊维尔）强生视力健采用数字化形式，建立从供应商到消费者的端到端价值链，采取可重构的制造模式，实现两位数的成本下降和销售增长。
第 五 批全球灯塔网络由世界领先企业组成，他们在广泛应用第四次工业革命技术方面展现了非凡的领导力。
在新冠疫情危机之下，面对前所未有的严重破坏，这些制造商自谋出路，提高了企业的可持续性、竞争力以及客户满意度。
第五批10家（2020年9月公布）1、阿里巴巴（杭州）阿里巴巴迅犀试点工厂将强大的数字技术与消费者洞察结合起来，打造全新的数字化新制造模式。
它支持基于消费者需求的端到端按需生产，并通过缩短75%的交货时间、降低30%的库存需求，甚至减少50%的用水量，助力小企业在快速发展的时尚和服装市场获取竞争力。
2、美光科技（台中）为了推动生产率的进一步提升，美光的大批量先进半导体存储器制造厂开发了集成物联网和分析平台，确保可以实时识别制造异常，同时提供自动化根本原因分析，从而加快了20%的新产品投产速度，减少了30%的计划外停工时间，并提高了20%的劳动生产率。
3、美的集团（广州）面对家电行业的激烈竞争以及电子商务领域的快速发展和日益复杂，美的集团利用第四次工业革命技术实现从自动化工厂向端到端互联价值链的转型升级，劳动效率提高了28%，单位成本降低了14%，订单交付期缩短了56%。
4、联合利华（合肥）随着电子商务在中国的蓬勃发展，联合利华通过在生产、配套仓储和配送领域大规模部署柔性自动化和人工智能等第四次工业革命解决方案，建立了拉动式生产模式，将订单到交付的交货期缩短了50%，电子商务消费者投诉减少了30%，同时降低了34%的成本。
5、雷诺集团（莫伯日）为了维持工厂的竞争力（被公认为联盟中业绩最好的轻型商用车工厂），雷诺集团在其拥有50年历史的制造工厂中广泛部署第四次工业革命技术，从而减少了50%的保修事件，提高了工厂应对多种车辆配置的灵活性，以及降低了16%的制造成本。
6、Janssen Large Molecule（科克）随着对生物制品需求的快速变化和不断增长，Janssen通过数字化方式将研发、内部制造和外部制造连接起来，同时部署了先进的过程控制解决方案，以实现供应链状态近乎实时的可见性，将可靠性提高50%，并在降低20%成本的同时加快技术转让。
7、诺和诺德（希勒勒）面对销量增长、复杂性上升和成本压力，诺和诺德大力投资于数字化、自动化和高级分析，为了进行大规模推广，构建了强大的全公司工业物联网操作系统，将设备效率和生产率提高30%8、沙特阿美（库阿斯）作为沙特阿美致力于提高运营韧性的组成部分，库阿斯油田被建成为完全互联的智能油田，拥有40,000多个传感器，覆盖分布在150 x 40公里的500多口油井，实现了对设备和管道的自主流程控制、远程操作和监控，从而最大化油井产量，仅智能完井技术就可贡献至少15%的产量。
9、DCP Midstream（丹佛）在通过运营转型和创新效率应对市场波动的需求推动下，DCP Midstream利用内部开发的数字解决方案和技术风险合作伙伴关系，将运营远程控制与其规划、物流和商业系统结合起来，实现了利润的实时优化，创造了超过5,000万美元的价值。
10、施耐德电气（莱克星顿）为了保持业务和技术优势，施耐德电气已有60多年历史的工厂采用了第四次工业革命技术，实现了从供应商到客户的端到端完整转变，客户满意度提高了20%，需求预测准确率提高了20%，并将能源成本降低了26%。
第 六 批他们都致力于利用第四次工业革命技术来推动企业的业务发展。
尽管新冠疫情带来了前所未有的颠覆影响，93%的灯塔工厂仍然提高了产量，并找到了新的营收