目录：一、自调匀整概述二、自调匀整MINI屏菜单结构及操作 MINI屏终端结构MINI屏终端功能按建MINI屏终端菜单结构调整机械重量调整速度传感器调整进气压力调整凹凸罗拉TG传感器的标定调整FP传感器 五、匀整试纺步骤三关加棉条试纺进行匀整标定加匀整试纺并验证死区长度和放大倍数加匀整正常开车，测试各项质量指标监控标定及启用正常开车运行梳理六、报警及问题处理七、气路介绍八、主机触摸屏介绍主画面变频器参数画面故障显示画面历史报警记录班次选择画面电子断条参数设九、试验员注意事项十、挡车工注意事项十一、维修工注意事项一、自调匀整概述本机配备瑞士乌斯特公司的UQA短片段自调匀整，它根据检测喂入条的厚薄信号通过自调匀整控制器的运算后控制伺服机构，通过差速齿轮箱改变二三罗拉的转速，来改变总牵伸，控制出条重量。
整机原理框图如下： UQA自调匀整与质量监控：T&G传感器用于检测喂入棉条厚度；FP传感器用于检测出条质量；出条速度传感器用于检测一罗拉的转速（T1）；输入速度是指输入差速箱体的转速(T2)；喂入速度是指输入速度和伺服电机的合成速度(T3)。
左右眼单独控制。
其中左右眼的出条速度和输入速度是相同的。
其中T&G传感器和速度传感器会影响自调匀整控制，FP传感器是质量监控的信号采样传感器，由于UQA自调匀整是开环自调匀整，FP不影响自调匀整控制，只起质量监控作用。
所以即使FP传感器坏了，关掉监控开关，也不会对质量产生影响。
概念： 自调匀整并条机相对于普通并条机而言，具有自我调节的功能。
通过自我调节，使输出的棉条又匀又整。
自调匀整并条机不是万能的，输入棉条质量好坏直接对匀整效果有影响。
二、自调匀整MINI屏菜单结构及操作2.1 MINI屏终端结构2.2 MINI屏终端功能按键2.4 主界面USG PRO具备完全的在线质量监测和棉条自调匀整功能。
• 当系统的设置兼具自调匀整和监控功能时USG PRO仅为单通道的匀整和质量监控。
• 当系统设置为单纯的质量监测功能时，USG PRO可以同时检测双通道的棉条质量。
主界面中的质量数据：V ：当前生产速度 A% ：100m棉条的支数偏差 A%5m ：5m棉条的支数偏差 CV% ：100m棉条的质量变异，100*2cmCV%1m ：切断长度为1m变异系数，100*1m取样 CV%5m ：切断长度为5m变异系数，20*5m取样 D% ：牵伸变化百分比 A%1m条形图 ：下方显示具体刻度，黑色部分的变化实时显示数据变化。
主界面中显示的质量数据，在设备没有运行时，显示的是停车前最后100米测得的平均值。
设备必须在超出最小监测速度下运行100米后可显示新的质量数据。
2.5 显示选择和设置选择三、D81L操作有关说明五色信号灯：红灯亮表示前面主机故障，红灯闪烁表示机后导条断条；绿灯亮表示左右后检测凹凸罗拉未加压，绿灯闪烁表示左右后检测凹凸罗拉有一边未加压，绿灯灭表示左右后检测凹凸罗拉都已加压；黄灯亮表示左匀整报警，报警信息见左匀整MINI显示屏；黄灯闪烁表示左匀整报警停车，报警停车信息见左匀整MINI显示屏；黄灯灭表示左匀整无报警；蓝灯亮表示右匀整报警，报警信息见右匀整MINI显示屏；蓝灯闪烁表示右匀整报警停车，报警停车信息见右匀整MINI显示屏；蓝灯灭表示右匀整无报警；白灯亮表示主机满桶，白灯闪烁表示主机满桶预警；四、自调匀整的调整步骤4.1 调整隔距(推荐数据)纺 棉 前区*后区=（4-6）*（9-11）纺化纤 前区*后区=（10-13）*（17-21）4.2 调整机械重量根据喂入棉条的重量喂入根数以及出条重量计算出机械牵伸倍数，根据牵伸倍数换好E、F带轮；不开匀整时出条重量与标准重量的重量偏差﹤﹦3%。
4.3 调整速度传感器速度传感器与计数齿轮间距如图所示，m约为0.2毫米，同时，传感器中心务必对正轮齿和轴心。
4.4 调整进气压力。
进气压力﹥0.65Mpa。
当进气压力小于0.6Mpa时，欠压保护动作，强制性停机。
4.5调整凹凸罗拉。
根据喂入的定量选用相应的检测凹凸罗拉及集束器。
当然，凹凸罗拉规格还要结合T＆G实时值来选定。
检测罗拉集束器与检测罗拉沟槽间如图所示最小0.5毫米，在固紧时要预留间隙，以免刮伤罗拉。
该集束器出口高度要对正检测罗拉沟槽 调整凹凸罗拉的上下间隙。
检查双面齿形带的松紧，作适当的调整。
注意双面齿形带作正八字张紧。
4.6 T＆G传感器的标定检查加压气缸及T＆G传感器锁紧螺丝是否锁紧。
调整凹凸罗拉加压簧的压力。
推荐纺棉90KG，纺化纤、毛、竹纤维等95KG。
粘胶90KG。
检测罗拉用拉簧加压(见下图),出厂压力已调到90㎏，基本上能满足所有品种的要求。
若纺制的纤维一定要调，请在检测凹凸罗拉之间插入4㎜量块,对检测罗拉进行加压,松螺母1调节螺母2使加压调节栓左、右移动，弹簧伸长到所需要的长度L，锁紧两螺母。
凹凸罗拉的标定步骤如下图所示综上所述，T＆G实时值和T＆G距离如下图以上T＆G实时值为理想状况下数值，实际情况会有偏差。
匀整在工作时T＆G罗拉工作在4mm时检测精度最高，因此，调试时T＆G实时值在±1000mv比较好。
4.7调整 FP传感器. FP传感器冷却清洁气流的调整，分别调整图示的2个截流阀，让气流合适即可。
FP零点的步骤。
步骤1保持在100 MV以内。
标定顺序如下。
注意，首次进行FP零点标定时，导条器内是没有棉条，可以省略。
标定完成后可查看一下FP信息，以确定FP零点是否正确。
步骤2如果FP传感器零点还是不能调整到100mv以内，则必须调整FP传感器放大块内电位器的旋钮，使其电压值合格。
如下图：导棉器的选用。
参照下图。
以纺棉为例，纺化纤时导棉器号数稍小。
五、匀整试纺步骤。
5.1 三关。
关闭自调匀整开关—关闭总监控开关—关闭主屏幕匀整开关5.2 加入棉条试纺。
注意分棉器的穿条线路如下，穿条错误将直接影响死区长度的精确度，影响匀整效果。
检测凹凸罗拉 ◎ ◎ ◎ ◎三罗拉 检测棉条重量，调整两边的E/F带轮，使检测重量不超过目标重量的±3% 检测棉条的cv％值，CV％不超过乌斯特公报的25%水平。
且波谱图无机械波。
5.3 进行匀整标定。
参数输入 a.输入目标重量和检测重量2000，（定量为以20g/5m为例）。
b.输入死区长度和放大倍数及FP线性系数。
开车进行匀整标定 注意：如果在标定过程中出现故障停车，必须重新操作。
5.4. 加匀整试纺验证死区长度和放大倍数打开自调匀整开关，及主屏幕匀整开关。
试纺100m棉条。
称重并输入检测重量，再开车试纺直到重量准确。
验证死区长度。
死区长度是喂入检测机构钳口到可调牵伸区纤维变速点之间的距离，是自调匀整系统最重要的参数之一，它直接影响生产棉条的条干指标。
每次变换品种或调整纺织工艺都需要对死区长度进行调整，一般调整完毕后应做好记录，以备以后恢复时使用操作步骤如下：a.输入死区长度值，单位为毫米。
b.在导条后面扯断一根棉条并在扯断处做好记号。
c.打开匀整开车，生产出一段棉条。
d.把生产处带有记号的这一段棉条拿去做条干。
e.根据记号前后棉条跳跃曲线，调整死区长度：曲线1：说明匀整超前死区长度应增加； 曲线2：匀整迟后，死区长度应减少； 曲线3：平均两边基本对称，说明死区长度基本合适。
验证放大倍数。
步骤如下： a. i根喂入，开车100m后，取棉条称重，计算得到平均重量为Wib. id.-1根喂入，开车100m后，取棉条称重，计算得到平均重量为Wi-1 c. 计算放大倍数 新放大倍数 =（ /（ –）） × 当前放大倍数 其中： 喂入棉条变化量 =（（ −1） −）/ 出条棉条变化量 = （−1 –）/ 当前放大倍数一般默认为100%d. 将新放大倍数输入系统 5.5.加匀整正常开车，测试各质量指标。
重新输入验证好的死区长度和放大倍数，开车试纺约1000m棉条，测试棉条重不匀/5m≤0.3以及棉条cv％。
注意匀整cv％应小于不带匀整cv％0.2以上。
下面为正常开车时各项数据。
其中cv%1m一般在0.5%以下。
5.6. 监控标定及启用进行监控的自动标定，步骤如下： 注意：如果在标定过程中出现故障停车，必须重新操作。
标定完成后，系统自动打开总监控开关进行监控开车，注意各个子项目监控也须打开。
如下图：质量界限的设置。
根据MINI屏显示的质量数据设置质量界限。
a.质量界限A%S、A%RS的设置： 主要依据迷你屏上所显示CV1m来确定。
一般A%S停车长度为10m，A%RS停车长度为1m b.质量界限CV%的设置： 先从显示主菜单中读出超过一个周期大约3×100m棉条长度的实际CV%值 再计算这些平均值（CV%1+CV%2+CV%3）/3=CV%p然后按下式计算出CV%停车界限值 CV%停车界限值=CV%p×1·2CV%停车长度一般设置为100m.C.质量界限TP%的设置： 粗节统计值最小界限≥5 ×CV%,停机界限大节>TP%。
推荐值如下：d.最小速度的设置Vmin=V(实际速度)*80%注意：质量界限及监控长度设置如下图，安装调试时可根据实际情况调整。
5.7 正常开车运行。
5.8 梳理一下。
※匀整操作流程：三关→加棉条试纺→进行匀整标定→加匀整试纺→测试设置各项指标→监控标定启用→正常开车运行。
※注意必须进行FP的零点标定的情况。
后图为正常的FP零点信息。
※必须进行匀整自动标定的情况。
一般情况下，当车速改变、原棉改变、凹凸罗拉压力改变、隔距改变、牵伸改变、定量改变、D%频繁报警、重量调整波动较大等时进行自调匀整的自动标定。
※必须进行监控自动标定情况A%报警但重量是准确的，重量调整后需进行监控自动标定。
六、报警及问题处理A%报警指支数已偏离设定界限值，且超过停车长度。
1.重量已偏离，重新调整重量并进行监控标定开车；2.重量未偏离，进行监控标定后开车。
A%RS报警指支数有很大偏差时的快速停车。
检查喇叭口有无松动，夹条,疙瘩条，缺条。
D%指喂入的重量超出了匀整（±25%）的匀整范围。
1.缺条未能检测到；2.有折叠条喂入。
3.有硬头喂入；4.改支后EF带轮不合适；5.匀整重新标定；6.TG罗拉重新标定。
7.位移传感器检测头不灵活。
12？？？报警指A%的监控开关没有打开，打开开关即可。
TP报警指一般是飞花或硬头带入引起，报警后必须根据报警提示找出大节分析处理后开车。
大节统计数据上升很多。
1.界限值设置修改过小引起。
2.突发性纱疵造成。
CV%报警指CV值偏离设置界限，且超过停车界限。
1.检查穿棉线路是否正确；2.通道是否刮花；3.皮辊是否带花；4.是否有机械波。
5.FP检测零点漂移。
T1. T3报警1.速度传感器坏；2.速度传感器距离校准不合适，重新校准；3.测速齿轮清洁不好。
监控自动标定不能完成或A%，CV%显示为0Vmin大于实际车速，修改设置Vmin=V实际速度X80%，T1速度传感器损坏。
D81L匀整加不上去原因找匀整接线158#对105#接线是否有24v电压D81L停车时二三罗拉倒转将速度传感溢出时间设大D81L停车时二三罗拉前转将速度传感器溢出时间设小D81L一眼堵喇叭口或缠罗拉，生头后重量会发生变化，或重或轻或超限低速匀整的问题。
因低速匀整是采用代理值匀整，重新生头时代理数值已不能一一对应棉条而产生的问题。
质量已超标但没有报警停车？1.这是因为FP没有启用；即FP零点为绝对0值无变化，进行FP零点标定即可；2.质量界限及监控长度设置太宽。
气流纺纱一道并和A%及A%RS报警蘋蘩由于原料过差，梳棉条质量差异过大，可适当加大界限值及报警长度的设置。
离线条干比在线条干差异大1.FP名义值过小，检测不准确；2.圈条张力调整过大；3.条子经过圈条盘后过于蓬松毛条匀整效果不好1.TG线性值有差异，重新进行TG标定；2.喂入最小速度设置过高，导致始终以代理值匀整；3.伺服未接收到UQA匀整信号，通信故障。
4.牵伸压力不稳定。
5.同步带松紧不合适。
6.其他机械故障引起。
棉条在二三罗拉间断网1.三罗拉加压柱卡死，导致三皮辊加压失效引起；2.伺服驱动器通讯口坏，使能没加上；3.网线坏，使能没加上；4.匀整控制器使能信号未给出。
5.E带轮及80T带轮账套松动。
FP零点标定后，电压值一直保持在-1750MV左右。
这是FP电压的一个特殊值，是因为接线错误或者插头松动引起，重接相应的接线解决问题。
D81L停车后，取样称重，重量偏差大不稳定。
是因为客户圈条张力调整过大，达到1.14倍左右，改小圈条张力1.04左右后问题解决。
涡流纺纺粘胶生产效率低下50%-60%左右。
1.头并加大后区牵伸倍数，1.67改1.92；2.头并加大前后区隔距，改为13*25；3.减少并合根数，由8根改为6根；4.控制温湿度在60%左右。
纺细旦M2和M5的品种，皮辊下方吸白和落白，小屏TP-N值超标，切疵高。
1.并合数采用6根并合喂入；隔距改13.5*18.5，后区改1.33；2.摇架压力调整120*270*340*314N；3.尽量收拢棉条网幅，调整集器的角度；4.绒布带改金属棒清洁；5.控制温度在28，湿度在65-70之间。
D81L的大节频繁报警。
1.是否皮辊带花，有绒板花；2.查棉条通道是否有毛刺挂花；3.是否牵伸不开有硬头；4.注意加湿器是否有水滴直接滴在棉网上引起。
纺粘胶出现12.1CM机械波，常规检查一皮辊一罗拉，无法解决。
将后区牵伸倍数从1.25调整到1.56后解决。
还有一个遗留的问题，就是纺涤粘混纺或者粘胶出现2-3CM左右的波，如何解决？看下图: 七、气路介绍本机气路包括气动换筒、空筒定位、检测加压、FP传感器的冷却与清洁以及欠压保护等几部分。
整个气路共用一个调压阀，压力调整为0.65Mpa，当气压低于0.55Mpa时，欠压保护开关动作，主机不能运行，只有当气压恢复到0.6Mpa以上时，欠压保护开关复位，这时可开车。
其安装示意图如下：（P53C为G,M52为A，T32C为k)八，主机屏幕界面介绍看下图九、试验员注意事项：1.取条时注意规范用托盘，严禁用手直接提拧，造成误差。
2.做条干CV%时满筒条干与空筒条干相差0.4%。
3.调重时要注意停车操作。
4.重量偏差不超标在上下限时最好复试后进行调重操作，避免调节频繁。
5.当重量偏差过大时，匀整会报警。
此时请按常见故障处理办法进行处理。
6.称重时，最好不要以最后停车时的第一段条子重量作为依据，避免误差过大。
7.FP标定时必须是在重量合格的状态下，且车速在正常速度时进行标定。
十、挡车工注意事项1.需规范进行搭接头及伸头；严格按穿棉路线穿条，否则会严重影响质量2.自调匀整的效果