文 / 邓裕辉，钟林席，章义杰·广汽埃安新能源汽车有限公司近年来新能源汽车高速发展，为提升续航能力，对车身轻量化提出更高要求，车身钣金开始大量使用铝材料。
铝合金具有轻量化、耐腐蚀、高回收率环保等优点，但由于铝材料的延展率低、硬度低等导致成形困难、麻点多发等问题，制约生产的连续性。
通过与诸多同行交流，发现麻点不良是普遍存在的行业难题，本文以铝发盖外板为例，介绍我司麻点的控制方法。
铝冲压麻点成因及改善思路麻点是冲压过程中异物掉入拉延模具工作型腔内，零件成形后在表面形成的凸点不良，是各大主机厂均存在的长期性、复合性的生产不良。
由于铝材硬度较钢材硬度更低(表1)，对于异物更敏感(图1)，更容易出现麻点不良，广汽埃安新能源汽车有限公司(以下简称“广汽埃安”)首款车型AION S 铝发盖外板投产初期，麻点不良高达90%以上，严重阻碍了生产的运转。
图1 铝板异物压伤敏感度说明表1 钢铝材料特性对比麻点返修基准建立图2 麻点形成原理及处理过程麻点返修基准建立冲压零件到整车状态需进行电泳及喷涂，能够对部分麻点不良进行遮蔽，但由于缺乏客观的判断方法，生产线检过程依靠人工作业无法快速区分，现场操作只能判断有无，有麻点零件直接进行返修处理，从而导致返修率高。
针对该问题，麻点的返修基准非常有必要建立，首先如图3 所示，主观判断将各麻点进行5 级分类，再如图4 所示，制作测试样件并依据分类对各麻点等级进行评定，通过涂装喷涂测试评价麻点状态，以此多次测试甄别出整车可遮蔽的麻点等级，按广汽埃安的分类等级，通过测试仅有I、II 级麻点涂装后依旧可视，需要单件返修。
图3 喷涂测试甄别整车可视麻点图4 麻点不良等级分级同时，还针对样件对不同级别麻点的变形情况进行了量化，III 级麻点的变形深度约为10μm，而涂装喷涂及电泳涂装膜厚基本在15μm 以上，3 级麻点凹陷在10μm 以下，具有遮蔽效果，见图5、图6。
图5 WYKO 分析量化缺陷减少异物带入图6 各级麻点变形大小及占比但现有的作业检查工具依旧把全部麻点检出，人员无法快速判断返修点。
为此，我们从检查工具方面进行改善，测试了多种检查工具，其中400#的砂纸很好地检出I、II 级麻点，对III 级以下麻点缺乏检出能力，为此我们进行了上千台车的检证，结果显示，切换工具前后，涂装后的可视麻点率并无明显变化，判断方案可行。
通过优化检查工具，减少了III 级以上麻点的返修，麻点返修率下降约50%。
见图7、图8。
图7 线检工具麻点检出对比减少异物带入图8 检出能力对比减少异物带入麻点产生